Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агенство по образованию

Сахалинский государственный университет технологический институт

Кафедра менеджмента организации

Курсовая работа

по дисциплине: Производственный менеджмент

Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

Специальность 080507.65 - менеджмент организации,

5 курс, дневное отделение,

специализация 080507.65-11 - производственный менеджмент

СТРЕЛЕНКО Елена Александровна

Южно-Сахалинск – 2010

Оглавление

1. Размещение оборудования. Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

1.1. Размещение оборудования

1.2. Достоинства и недостатки размещения оборудования

2. Расчет и анализ технико-экономических показателей

2.1. Исходные данные для расчета

2.2. Расчет коэффициента загрузки оборудования

2.3. Списочное количество производственных рабочих

2.4. Расчет переменных издержек цеха по выпуску изделий

2.5. Общий фонд заработной платы производственных рабочих

2.6. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

2.7. Расчет общецеховых расходов

2.8. Расчет цены единицы изделия

2.9. Сводные технико-экономические показатели работы цеха

Литература

Приложения

1. Размещение оборудования. Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

1.1 Размещение оборудования

Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.

При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цеха, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности для перехода с одной стороны линии на другую устраивают переходные мостики.

При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.

Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых . их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Для перевозки грузов автомашинами устраиваются проезды шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.

Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Ширина рабочей зоны принимается не менее 0,8 м. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных цехов машиностроительных

В единичном и мелкосерийном производстве часто оборудование размещается по группам станков (токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т. п. станки); однако необходимо стремиться к тому, чтобы расположение оборудования исключало возможность возникновения в процессе работы встречных потоков материалов, полуфабрикатов и людей. Целесообразно устраивать в пролетах между оборудованием одностороннее движение. При транспортировании различных заготовок в проходах (особенно заготовок большой длины) нельзя допускать, чтобы транспортные средства и заготовки стесняли рабочую зону или выходили за границы проезда, прохода.

Рабочее место является первичным звеном производства, оно представляет собой определенный участок производственной площади цеха, предназначенный для выполнения одним рабочим (или бригадой) порученной работы, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером этой работы. От того, насколько правильно и рационально будет организовано рабочее место, зависит безопасность и производительность труда. Как правило, каждое рабочее место оснащено основным и вспомогательным оборудованием и соответствующим инструментом. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования или нерациональное его расположение, захламленность создают условия для возникновения травматизма.

Мероприятия по улучшению организации рабочих мест заключаются в рационализации трудовых движений и соответствующем оборудовании рабочего места. Технологический процесс не должен допускать непроизводительных и опасных трудовых движений и тем более опасных поз рабочего.

Пространство, в котором совершается основная часть трудовых движений, сравнительно невелико. Исследования показывают, что наиболее благоприятная зона для работ сидя определяется площадкой в 0,1 м2, когда предплечье поворачивается в локтевом суставе (руки полусогнуты). Другие зоны, например работа с помощью полностью вытянутых рук, менее благоприятны и вызывают быструю утомляемость. При работе стоя благоприятная зона также невелика. Осуществляя рационализацию трудовых движений, необходимо стремиться к обеспечению коротких и наименее утомительных движений. Следует помнить: чем больше сочленений участвуют в выполнении движения, тем оно, как правило, требует большей затраты сил. Поэтому при планировке рабочих мест и, в частности, при расстановке предметов организационно-технической оснастки необходимо предусматривать применение наиболее простых движений: движения одних пальцев, движения пальцев и запястья или движения пальцев, запястья и предплечья. Следует, по возможности, устранять такие движения, которые требуют участия не только плеча, но и всего корпуса.

При размещении на рабочем месте организационно-технической оснастки (стеллажей для заготовок и готовых деталей, инструментальной тумбочки, планшетов и пр.) или вспомогательного оборудования (поворотные краны, транспортеры и пр.) следует тщательно проверить по зонам досягаемости рук, насколько рационально установлен тот или иной предмет и какие виды движений будет при этом применять рабочий. Однако решение этой задачи не должно приводить к сближению оборудования, так как в противном случае рабочее место будет стеснено, и вероятность возникновения травматизма увеличится. На практике, используя опыт новаторов производства и соответствующие нормы при расстановке вспомогательного оборудования и оснастки, следует придерживаться такого принципа: заготовки и полуфабрикаты располагать на специальных стеллажах с левой стороны от рабочего, измерительный инструмент и тару для готовых деталей — с правой. Предметы, которыми пользуется рабочий чаще, располагают ближе к станку.

Планировка рабочего места зависит от многих условий — от типа оборудования, конфигурации и габаритов деталей, применяемой технологии, организации обслуживания, но для аналогичных работ можно установить типовые рациональные планировки рабочих мест. Следует отметить, что основное и вспомогательное оборудование не должно выходить за пределы площадки, отведенной для данного рабочего места, и устройство рабочего места должно учитывать рост и другие антропометрические данные каждого рабочего.

1.2 Достоинства и недостатки вариантов размещения оборудования

К достоинствам и недостаткам размещения оборудования можно отнести следующее.

При функциональном размещении- группируется оборудование, выполняются схожие функции.

Достоинства:

·                   Условие наиболее полной загрузки оборудования,

·                   Условия применения прогрессивных технических методов,

·                   Гибкая перестройка на выпуск новой продукции,

·                   Улучшение обслуживания оборудования и рабочих мест,

Недостатки:

·                   Увеличение длительности производственного цикла,

·                   Увеличение объема незавершенного производства,

·                   Рост себестоимости продукции,

·                   Удлинение и усложнение технологического маршрута,

·                   Усложнение связей кооперации,

При поточном размещении – оборудование группируется для выпуска какого- либо продукта.

Достоинства:

·                   Выполнение аналогичных принципов рациональной организации производства,

·                   Сохранение длительности производственного цикла,

·                   Снижение себестоимости продукции,

Недостатки:

·                   Малая гибкость,

·                   Требования синхронизации,

По группам технологий – оборудование группируется для выпуска семейства конструктивно и технологически схожих продуктов.

Достоинства:

·                   Сокращение длительности производственного цикла,

·                   Повышение уровня ответственности за конечную продукцию и ее качества,

·                   Условия для повышения уровня механизации и автоматизации,

Недостатки:

·                   Ухудшение использования оборудования и кадров,

·                   Усложнение управления производственным подразделением,

·                   Затруднение внедрения новых технологий.

2. Расчет и анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия

2.1 Исходные данные для расчета

Таблица 2.1 - Вариант и исходные данные

Таблица 2.2. - Дополнительные данные

2.2 Расчет коэффициента загрузки оборудования

Расчет числа единиц оборудования на каждой i-ой операции производится по формуле (2.1):

(2.1)

Действительный фонд времени работы производственного оборудования рассчитывается по формуле 2.2:

  (2.2)

где Д К = 365 дней; Д ПР = 11 дней; Д ВЫХ ВЫХ = 104 дня; n СМ = 2, t СМ = 8 часов; К ППР = 8.

ФD = (365-104-11)х8х2х0,92=3680

Qp1 = 185000х3,8/3680х60 = 703000/220800 = 3,18; Qпр1 = 4

Qp2 = 185000х5,8/3680х60 = 1073000/220800 = 4,86; Qпр2 = 5

Qp3 = 185000х3,6/3680х60 = 666000/220800 = 3,02; Qпр3 = 4

Qp4 = 185000х4,2/3680х60 = 777000/220800 = 3,52; Qпр4 = 4

Qp5 = 185000х4,5/3680х60 = 832500/220800 = 3,77; Qпр5 = 4

Qp6 = 185000х4,8/3680х60 = 888000/220800 = 4,02; Qпр6 = 5

Принятое количество станков Q ПРi равно ближайшему целому числу при округлении QРi в большую сторону так, чтобы загрузка рабочих мест была как можно полнее.

Степень загрузки рабочих мест характеризуется коэффициентом загрузки оборудования, который рассчитывается по формуле 2.3:

(2.3)

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.5.

2.3. Списочное количество производственных рабочих

(2.5)

где Ч СПИС – списочное количество рабочих;

Ч ЯВ – явочное количество рабочих;

К ПР – коэффициент, учитывающий пропуски рабочих дней (К ПР = 1,1).

Ч спис = 52 х 1,1 = 58

Таблица 2.5 - Расчет оборудования и коэффициента загрузки

Страницы: 1, 2, 3