Окупаемость затрат на качество

Существенную помощь в определении и анализе затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и других видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологии ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Для их расчета используются методы микроэлементного нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и на усовершенствование продукции.

Если предприятие переходит к производству новой продукции, имевшей ранее аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество (Зк) можно определить разностью между затратами на старую (Зст) и новую (Зн) продукцию:

Зк = Зст – Зн , (3)

Если предприятие усовершенствует качественные параметры производимого ранее изделия, то затраты на качество можно определить прямым счетом по соответствующим нормам и направлениям.

Степень взаимосвязи между какими-либо характеристиками качества, имеющими количественное выражение, и затратами на него или ценой изделия в целом как формой его стоимости, в которой основной удельный вес занимают затраты, позволяет определить коэффициент корреляции. Его можно исчислить по формуле:

 (4) где

 (5)

 (6)

 (7)

где n – число пар данных;

S(xy) - ковариация;

x и y – два исследуемых показателями.

Коэффициент корреляции может принимать значения от –1 до +1. При r, близком к ¦1¦, можно говорить о высокой степени тесноты связи между исследуемыми переменными и напротив: при r, близком к 0, корреляция между ними выражена слабо. Если r = ¦1¦, все точки на диаграмме рассеивания будут лежать на одной прямой. Если же r = 0, корреляционная связь между факторным и результативным показателями отсутствует. Знак "+" или "–" говорит о направлении связи – прямом или обратном.

Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции, является индексный метод. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно. Качество же не всегда имеет количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция, пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям и др.

Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно использовать как веса затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий.

Для оценки качества и конкурентоспособности изделия возможно также применение метода бальной оценки и метода удельной цены. Метод бальной оценки основан на выставлении каждому качественному параметру изделия балла с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы – 5-, 10- или 100-балльной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах. Для расчета цены новой продукции можно использовать формулу:

 (8)

где Рн – цена новой продукции, ден. ед.;

Рб – цена базовой продукции, ден.ед.;

Бб – сумма баллов, характеризующих параметры качества базовой продукции;

Бб – сумма баллов, характеризующих параметры качества новой продукции.

Метод удельной цены заключается в определении цены на основе расчета стоимости единицы основного параметра качества: мощности, производительности и т.д. Для расчета используется формула:

 (9)

где Пн – значение основного параметра качества нового изделия, балл;

Пб – значение основного параметра качества базового изделия, балл;

Оба этих метода целесообразно применять как составные части сравнительного анализа изделий для решения вопроса об их запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований. Однако, на практике для решения вопроса о выборе изделия для запуска в производство должны проводиться все виды проектного анализа: коммерческий, технический, организационный, социальный, экологический и экономический. Для этого следует применять все доступные в каждой конкретной ситуации методы. Только такой анализ может считаться полноценным и дать объективный результат для принятия управленческого решения.

2.3 Анализ брака и потерь от брака

Политика предприятия должна изначально иметь целью высокое качество продукции. Однако брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Его необходимо учитывать.

Брак может быть обнаружен на самом предприятии-производители и за его пределами. Проявившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции брак свидетельствует как о плохом ее качестве, так и о качестве работы предприятия. Он называется рекламацией.

Рекламации сравнивают по стоимости и по количеству с прошлым периодом. Их рассчитывают на 100, 1000, 10000 изделий в зависимости от объема производства. Появление рекламации наносит производителю не только материальный, но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.

При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные показатели. Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат на окончательно забракованные изделия и расходов на исправление исправимого брака. Абсолютный размер потерь от брака получают вычитанием из абсолютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удержаний с лиц-виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов. Относительные показатели размера брака и потерь от брака рассчитывают процентным отношением абсолютного размера брака или потерь от брака соответственно к производственной себестоимости товарной продукции. Рассмотрим пример.

Таблица 7. Расчет показателей брака

Из таблицы 7 можно сделать вывод, что основной причиной брака явилась поставка некачественного сырья или иных видов материальных ресурсов. В отчетном году, основываясь на опыте предыдущего периода, производитель составил договор на поставку материалов, предусматривающий компенсацию в случае их низкого качества, которая и позволила сократить абсолютный размер потерь от брака на 9 300 ден. ед. (24 000 – 14 700) или на 38,75% (14 700 / 24 000 · 100%).

Относительный размер потерь от брака снизился на 2,5%.

Можно также определить стоимость годной продукции, которая могла бы быть получена при отсутствии брака (?q). Для этого следует фактический объем товарной продукции в плановых ценах (q1Pпл) умножить на долю окончательного брака производственной себестоимости (dо.б.).

Пусть для нашего примера q1Pпл = 500 000 ден. ед. Тогда

 ден. ед. (10)

Менеджеры должны рекомендовать руководству фирмы найти предприятие, поставляющее более качественное сырье для данного производства.

Анализ брака, обнаруженного на предприятии, и анализ рекламаций следует начинать с изучения причин их возникновения. Это позволит более точно определить размер израсходованных средств и пути снижения затрат на обеспечение качества продукции.

Однако затраты, связанные с решением проблем по возникновению, предотвращению брака, иногда могут превышать затраты, которое несет предприятие, если брак не устранен. Для этого следует тщательно проанализировать затраты на предотвращение различных дефектов и их устранение. В этом могут помочь кривая Парето и дополнительные графики, отражающие издержки, связанные с этими дефектами, оценки издержек, связанных с решением проблем, и оценки времени, требующегося для решения проблем.

На рис. 4 определяется дефект, приводящий к наибольшему числу отказов, но последующие графики (рис. 5, 6 и 7) показывают, что область наибольшего числа дефектов не соответствует области наибольших издержек для компании, вызываемых браком, поскольку имеющая этот дефект деталь гораздо дешевле, менее важна или легче поддается исправлению. Если деталь изготавливается в гораздо большем количестве по сравнению с остальными, то число дефектов этого вида может ввести в заблуждение, так как большое абсолютное число может составить в данном случае низкий процент. Например, 5% случаев отказа из 10 000 деталей составляет 500 случаев брака, но 20% из 1 000 деталей – "всего лишь" 200 случаев.

Конечно же, при увеличении издержек на управление качеством издержки брака будут уменьшаться. Однако это не значит, что предприятию стоит неограниченно увеличивать затраты на качество. Необходимо постоянно анализировать издержки на управление качеством, издержки брака и общие издержки предприятия, т.к. при необоснованном увеличении затрат на качество возможен рост общих издержек.

Издержки контроля качества и издержки брака могут быть нанесены на один и тот же график, как это сделано на рис. 8.

Рис. 8. Экономическая эффективность управления качеством

Точка пересечения этих двух кривых обычно является точкой минимальных издержек. Но на практике нелегко получить даже приблизительную оценку, поскольку приходится учитывать много других переменных. Тем не менее эта задача является самой важной задачей для руководства. На многих фирмах такие расчеты не производятся, хотя расчет затрат на качество может служить источником огромной экономии.

2.4 Контроллинг как метод анализа затрат на качество

Представляется, что внедрение и успешное функционирование системы управления затратами на качество наиболее эффективны при задействовании контроллинга — сравнительно нового для России научного понятия и области практической деятельности. Подчеркнем, что в настоящее время существует значительный разброс мнений относительно связи понятия "контроллинг" с управленческими функциями. Так, часто встречающееся в публикациях смешение понятий "контроллинг" и "контроль" приводит некоторых практических работников к выводу о том, что на их предприятии "это уже есть". Многие специалисты отождествляют контроллинг с управленческим учетом, тем самым оставляя за первым только учетную функцию и неоправданно низводя его до уровня оперативного управления.

Контроллинг представляет собой функцию поддержки управления, реализуемую посредством системы информационно-аналитических и мониторинговых процедур, осуществляемых на всех уровнях стратегического рыночного управления и во всех звеньях цепочки создания ценности.

Если следовать такому представлению применительно к управлению затратами на качество, менеджеры предприятия должны получать от службы контроллинга аналитическую информацию, позволяющую принимать управленческие решения стратегического, тактического и оперативного характера, отслеживать процесс их реализации, осуществлять корректирующие воздействия по мере появления тех или иных отклонений и, наконец, периодически оценивать результативность исполнения этих решений. При этом контроллинг должен уделять особое внимание вопросам обоснования рациональной стратегии взаимоотношений с поставщиками и мониторингу этих взаимоотношений с целью максимально возможного обеспечения требуемого качества поставляемых материалов и полуфабрикатов, что необходимо для поддержания высокого уровня конкурентоспособности продукции предприятия и недопущения случаев брака. Нет нужды доказывать, что потери предприятия из-за дефектов в поставляемых ей комплектующих могут быть весьма значительными. Например, в 80-х годах прошлого столетия компания "Форд" остановила производство моделей Tempo и Topaz на четырех своих заводах из-за дефектных деталей моторов, приобретенных у поставщика. За каждый день простоя компания могла бы выпускать около 2 тыс. автомобилей. Симптоматично недавнее заявление директора по качеству "АвтоВАЗ" о том, что предприятие будет разрывать отношения даже с давними партнерами, если они будут поставлять комплектующие, не соответствующие новым стандартам завода.

Однако стратегия взаимоотношений с поставщиками, очевидно, предполагает не только такие радикальные действия, но и совместные усилия по улучшению качества поставок. Уместно привести в связи с этим точку зрения специалистов по интерьеру жилья, которые отмечают, что для радикального устранения шума с верхнего этажа дешевле отремонтировать за свой счет пол у живущих там соседей, нежели устанавливать в собственной квартире подвесные потолки. Очевидно, в ряде случаев и предприятию целесообразно для устранения "шума" в виде потока материалов или полуфабрикатов с дефектами пойти на дополнительные расходы у "соседей" по производственной цепочке. В первую очередь необходимо обратить внимание на случаи так называемого скрытого брака, когда ни поставщик, ни предприятие, которое подвергнет деталь или сборочную единицу дальнейшей обработке, до определенного момента не могут выявить дефект без специальных исследований. Например, в машиностроении в литых заготовках возможны скрытые полости, которые часто обнаруживаются, когда на обработку этих заготовок уже затрачены значительные средства. Ситуация существенно обостряется, если этот брак выявится у потребителя в виде поломок, полного выхода изделия из строя и даже аварий.

Служба контроллинга должна собирать и анализировать информацию подобного рода в разрезе отдельных поставщиков, оценивать реальные потери за несколько лет, экстраполировать возможный ущерб на перспективу и тем самым способствовать формированию у менеджеров иного видения бизнеса, показав, например, экономическую целесообразность приобретения и установки у поставщика соответствующей диагностической аппаратуры.

На наш взгляд, на начальной стадии внедрения контроллинга затрат на качество приемлема классификация, предложенная Дж. Джураном, согласно которой общие затраты на качество подразделяются на четыре категории:

- затраты на предупреждение низкого качества;

- затраты на контроль (мониторинг) уровня качества;

- затраты на исправление низкого качества, выявленного на предприятии-изготовителе продукции;

- затраты на устранение негативных последствий, вызванных низким качеством изделий, попавших к потребителям. К первой категории относятся затраты, связанные с действиями, направленными на предупреждение дефектов, например проектирование нового производственного процесса, усовершенствование конструкции изделия и технологических процессов, обучение и повышение квалификации работников и, безусловно, как уже отмечалось, затраты на устранение проблем с качеством в звене "поставщик — предприятие".

Затраты второй категории связаны с определением и подтверждением достигнутого уровня качества. Например, проверка и тестирование опытного образца, входной контроль и тестирование, контроль в ходе выполнения работ и контроль качества готовой продукции.

Затраты третьей категории — это затраты на внутренний брак, исправление бракованной продукции до того, как она попала к заказчику. Например, выбраковка, повторная обработка, ремонт, проверка после повторной обработки, простои из-за дефектов и возможные потери из-за упущенных продаж, связанные с тем, что для продажи готово меньшее количество товарной продукции.

К четвертой категории относятся затраты на брак, выявленный потребителями, представляют собой затраты на выполнение гарантийных обязательств, возврат продукции, судебные иски и т.д.

При таком подходе к структуре затрат соотношение между ними и качеством следующее:

- уровень качества повышается по мере увеличения затрат на предупреждение и контроль, т.е. является функцией затрат первых двух категорий;

- затраты на исправление брака, гарантийный ремонт, возврат продукции и некоторые другие, т.е. затраты, относящиеся к двум последним категориям, являются функцией уровня качества и снижаются по мере его повышения.

В связи с этим некоторые авторы, говорят о том, что график общих затрат на качество подобен латинской букве "U", в нижней части которой существует некоторый плоский участок, характеризующий приемлемый уровень качества и соответствующий ему минимальный уровень общих затрат.

Как известно, традиционный бухгалтерский учет не формирует информацию о затратах в разрезе каждой категории, что не позволяет проводить соответствующий анализ и разрабатывать рекомендации для управленцев с целью выбора рационального соотношения категорий и, как следствие, — снижения совокупной суммы затрат на обеспечение качества. Менеджеры российских предприятий могут получить от бухгалтерии только информацию о потерях от брака. Другие затраты, связанные с испытаниями, опытами и исследованиями качества поступающих материалов и полуфабрикатов, контролем технологических процессов и т.д., "растворены" на счетах накладных (косвенных) расходов. Аналогичные проблемы существуют и на зарубежных предприятиях. Не случайно А. Фейгенбаум отмечает, что "возникает необходимость в разработке формы отчетности о расходах на качество, отвечающей требованиям фирмы". Заметим, что управленческий учет, являясь более приспособленным для лиц, принимающих решения, тем не менее не рассматривает затраты в разрезе указанных категорий как объекты учета.

В связи с этим разработка отчетных форм о затратах на качество должна быть одной из важнейших задач в деятельности служб контроллинга. При этом в зависимости от уровня управления (ответственности) степень конкретизации информации должна возрастать по мере перехода к более низким уровням. Так, отчет высшему руководству фирмы возможен в целом по фирме или по ее крупным подразделениям (производствам, филиалам и т.д.) в разрезе каждой категории затрат на качество с указанием общей суммы таких затрат, а также их доли (процента) в сумме всех затрат на производство и (или) в объеме продаж. Отчеты о затратах на качество, подготавливаемые для менеджеров более низких уровней управления (ответственности), должны составляться в разрезе отдельных подразделений, производственных линий, видов продукции и т.д.

В таблице приведен пример отчета по затратам на качество, представляемого контроллерами высшему руководству.

Анализ данных таблицы позволяет сделать вывод, что за период с 2002 по 2005 гг. общие затраты на качество снизились на 26,5% в абсолютном выражении, или почти в 2 раза (с 19,6 до 10%) по отношению ко всем затратам. Этот результат достигнут благодаря резкому увеличению затрат на предупреждение брака (в 4 раза) и на контроль (в 1,25 раза). Затраты на предупреждение и контроль в совокупности выросли более чем в 2 раза (с 6 млн до 13 млн д.е.), а затраты на внутренний и внешний брак снизились в 3,7 раза. Таким образом, повышение качества путем вложения больших средств на виды деятельности, находящиеся, по образному выражению Дж. Шанка и В. Говиндараджана, "выше по течению — это хорошие капиталовложения для любой организации". Контроллеры должны уметь объяснить руководителям закономерность ситуации, когда увеличение затрат на контроль приводит также к росту затрат на внутренний брак, как это произошло в нашем примере в 2003 и 2004 гг., поскольку улучшение системы контроля способствует выявлению большего числа дефектов в пределах фирмы. Наконец, специалистам по контроллингу следует учитывать (и соответствующим образом интерпретировать) ситуацию, сложившуюся в 2003 г. и характеризующуюся тем, что увеличение затрат на предупреждение и контроль в 2 раза (12 млн против 6 млн д.е.) не привело к снижению общих затрат, что объясняется определенным временным интервалом между соответствующими расходами и результатами.

При становлении контроллинга в качестве подсистемы управления соответствующими затратами следует исходить из того, что между отдельными категориями затрат существуют более сложные взаимоотношения, нежели это моделируется U-образной кривой. Так, предупредительные мероприятия, например совершенствование технологического процесса или обучение работников методам обеспечения качества, приводят к снижению затрат на контроль. Однако в число этих мероприятий может входить проектирование и организация бездефектного производства, т.е. дополнительные меры по входному контролю материалов, контролю хода выполнения работ и т.д., что повлечет за собой дополнительные затраты на контроль. В свою очередь, эффективный (и более дорогой) контроль, скорее всего, приведет к выявлению большего числа нарушений техпроцесса, необоснованной замены материалов и полуфабрикатов и, как следствие, — к росту затрат на внутренний брак. Наконец, затраты на исправление брака, выявленного на предприятии, позволяют добиться экономии на стадии взаимоотношений с потребителями по поводу недостатков продукции. В связи с этим целесообразно рассматривать достаточно сложное динамическое взаимодействие указанных четырех составляющих затрат на качество, и служба контроллинга конкретного предприятия должна формировать соответствующую информационно-аналитическую базу, на основе которой и будут разрабатываться управленческие решения различного уровня, а также отслеживать возможные изменения в характере взаимоотношений этих составляющих.

Весьма перспективным нам представляется также фокусирование внимания контроллеров на формировании рациональной политики послепродажного обслуживания, которое в условиях острой конкуренции приобретает большое значение, поскольку покупатели все чаще пытаются оценить издержки, которые они несут не только при приобретении продукции, но и в процессе ее эксплуатации. Некоторые западные топ-менеджеры следующим образом характеризуют актуальность послепродажного обслуживания: "Получить заказ проще всего; обслуживание после продажи — вот что действительно важно".

Послепродажные сервисные услуги приобретают тем большее значение в процессе выбора товара потребителем, чем сложнее его конструкция и способ функционирования. Для технически сложных товаров, предназначенных для промышленного использования, сервисное обслуживание может оказаться одним из факторов, определяющих решение об их приобретении.

Считаем, что основной задачей контроллинга послепродажного обслуживания является оценка рациональности усилий менеджмента по организации такого обслуживания с учетом того, что сервисная составляющая в цене большинства продуктов возрастает. При этом необходимо иметь в виду, что затраты на такое обслуживание могут в значительной степени зависеть от мероприятий и соответствующих затрат, осуществленных в других звеньях цепочки создания ценности. Например, более дорогостоящая разработка продукта и более дорогое сырье могут снизить стоимость послепродажного обслуживания. В связи с этим контроллинг должен, в частности, выяснить, какова доля затрат на гарантийный ремонт продукции фирмы в ее себестоимости (в разрезе как плановых, так и фактических данных), и определить возможность и, подчеркнем, целесообразность их снижения. Заметим, что представляются не всегда оправданными попытки предприятий, в первую очередь, выпускающих продукцию для индивидуального потребителя, компенсировать недостатки в конструкции изделий и технологии их изготовления созданием сети сервисных центров и гарантийных мастерских, на содержание которых идут значительные средства. Подчеркнем, что создание любой дополнительной организационной или производственной единицы чревато формированием дополнительных постоянных затрат, связанных с ее содержанием. В связи с этим, с одной стороны, функционирование хорошо отлаженной системы послепродажного обслуживания (ремонта, консультирования и т.д.) повышает престиж предприятия-изготовителя, а с другой — может привести к потере части покупателей из-за роста цены на продукцию.

В качестве примера неудачного конструкторского решения продукции, повлекшего за собой значительные затраты изготовителя на его гарантийный ремонт, приведем электровзбивалку, выпускавшуюся одним из заводов бывшего СССР. Анализ, проведенный нами, показал, что при калькулировании себестоимости ее изготовления в течение ряда лет порядка 17% (фактически еще выше) приходились на затраты, связанные с гарантийным ремонтом. В результате исследований было выяснено, что столь высокие затраты вызваны выходом из строя и соответственно необходимостью замены электродвигателя, стоимость которого составляла более трети себестоимости изделия. В дальнейшем посредством функционально-стоимостного анализа было установлено, что этот прибор характеризуется низким уровнем функциональной рациональности, т.е. плохой совместимостью выполняемых им функций. Технико-эксплуатационные характеристики электровзбивалки из-за этого оказались крайне низкими. Заводские специалисты не нашли ничего лучшего, как указать в инструкции по применению электровзбивалки, что при перемешивании теста необходимо выключать прибор через каждые 2 мин. Естественно, что такое "регулирование" работы неправильно спроектированного изделия особого эффекта не давало, и оно часто выходило из строя. Заметим, кстати, что в случае установки двигателя большей мощности происходило бы его недоиспользование, так как прочие функции электровзбивалки не требуют таких высоких мощностных характеристик. Наиболее разумным представлялся вариант, исключающий перемешивание как несовместимое с остальными функциями прибора. В результате переделки конструкции изделия число обращений по поводу сгоревших электродвигателей снизилось в 5,2 раза и соответственно уменьшились затраты на гарантийный ремонт до 7% себестоимости.

Обратим внимание на то, что темп снижения затрат оказался гораздо ниже, чем темп уменьшения ремонтных работ, что в значительной степени, как уже отмечалось, объясняется наличием постоянных затрат, величина которых не изменялась по мере уменьшения числа ремонтов.

В связи с этим контроллинг должен также подготовить обоснование возможности использования аутсорсинга, т.е. передачи всех или некоторых функций послепродажного обслуживания специализированным организациям, исключив или уменьшив тем самым такие затраты.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Затраты на обеспечение качества продукции являются частью общих затрат на производство и эксплуатацию продукции за весь период ее службы. С экономических позиций эти затраты представляют собой сумму текущих и единовременных затрат, используемых изготовителем и потребителем на всех этапах жизненного цикла продукции.

Анализ расходов на качество проводится в основном с целью определения важнейших и первоочередных задач по повышению качества. В зависимости от целей, задач анализа на качество и возможностей получения необходимой информации методы управления затратами могут быть различны. На это влияет и прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия. Представляется, что внедрение и успешное функционирование системы управления затратами на качество наиболее эффективны при задействовании контроллинга, с помощью которого собранная информация позволяет принять управленческое решение стратегического, тактического и оперативного характера, отследить процесс их реализации, осуществить корректирующие воздействия по мере появления тех или иных отклонений и, наконец, периодически оценивать результативность исполнения этих решений.

Также для анализа затрат на качество эффективно применять метод АВС, так как он помогает хорошо идентифицировать действия, нацеленные на повышение качества, появляется возможность более реалистично управлять изменениями затрат на качество благодаря исключению неверного или произвольного распределения накладных расходов.

Политика предприятия должна быть направлена на достижение высокого качества. Брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Но в любом случае затраты на брак также необходимо анализировать.

Умело организованный анализ затрат на качество и затрат брака может стать источником значительной экономии для предприятия, позволит организации точно рассчитать экономическую эффективность и окупаемость затрат на качество, а также может повысить имидж предприятия в глазах потенциальных клиентов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Затраты на качество или стоимость плохого качества. — Сер. "Все о качестве. Зарубежный опыт". Вып. 9. — М.: НТК "Трек", 1999. -40 с.

2. Питере Т., Уотермен Р. В поисках эффективного управления (опыт лучших компаний): Пер. с англ. - М.: Прогресс, 1986. — 423 с.

3. Портер М. Конкуренция: Пер. с англ. — М.: Издательский дом "Вильяме", 1998. — 495 с.

4. Слуцкин М.Л. Контроллинг как система повышения эффективности управления промышленным предприятием: Монография. — СПб.: Издательство СПбГУЭФ, 2004. — 259 с.

5. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции: Пер. с англ. — М.: Экономика, 1986. — 471 с.

6. Шанк Дж., Говиндараджан В. Стратегическое управление затратами: Пер. с англ. — СПб.: ЗАО "Бизнес-Микро", 1999. — 288 с.

Страницы: 1, 2, 3