 |
|
МЕНЮ
|
Организация производства фанерыФормат фанеры 4” * 8” (50%)
Выбираем одну линию лущения.
Сушилка FEZER 1. Время сушки шпона – Z, мин. Wн и Wк – начальная и конечная влажность шпона, % Wн = 90%; Wк = 6% 30 – первая критическая влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости. Nр – скорость сушки в первом периоде, %/мин При средней температуре в сушилке – 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- Nр = 16,5 %/мин kр – коэффициент продолжительности второго периода При средней температуре в сушилке – 1850С - толщина шпона 1,55 мм --- kр = 0,60 kп – коэффициент породы древесины шпона; для березы kп = 1,0 Значение для Wк = 6% --- lg 30/Wк = 0,7 kц – коэффициент учитывающий направление циркуляции воздуха для средней температуры 180 – 2000 --- kц = 0,95 kс – коэффициент соплового дутья (учитывающий продолжительность сушки шпона с поперечной циркуляцией воздуха по сравнению с продолжительностью сушки шпона с сопловым дутьем) для средней температуры сушки 1850 --- kс = 2,0 Время сушки: 2. Производительность сушилки Q, м3 в смену. L Q T kп kи n s b kдл Z T – продолжительность работы сушилки за смену, мин. T = 480 мин. kп – коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона одного вида к сушке другого kп = 0,95 (принимаемый в среднем). kи – коэффициент использования времени работы сушки kи = 0,925 (принимаемый в среднем 0,9 – 0,95). n – число листов шпона по ширине этажа, умноженное на число этажей; при длине ролика 6м --- 4 листа * 1,3 м; число этажей – 4. n = 4 * 4 = 16 s – толщина листа шпона, м --- s = 0,00155 м b – ширина листа сухого шпона, м b = 1,3 м L – полная рабочая длина сушилки L = 18,08 м Z – время прохождения шпона через рабочую часть сушилки, мин. Z = 2,87 мин kдл – коэффициент заполнения шпоном рабочей длины сушилки kдл = 0,98 (в нормальных условиях). Формат фанеры 4” * 8” (50%) Q 480 0,95 0,925 16 0,00155 1,3 18,08 0,98 50% = 41,98 м3 / смену 2,87 Формат фанеры 5” * 10” (50%) Q 480 0,95 0,925 16 0,00155 1,6 18,08 0,98 50% = 51,66 м3 / смену 2,87 Таким образом, при использовании данной сушилки можно обеспечить выпуск фанеры при толщине шпона 1,55 мм – 61 802,4 м3 фанеры в год ((37,33 + 45,95 м3/смену) * 3 смены * 330 рабочих дней + 10% усушка) / 1,65 = 61802,4 Выбираем: 1 сушилку, 9 секций, ширина загрузочного ролика 6м. Линия ребросклеивания KUPER
Практический сменный график производительности линии ребросклеивания KUPER, в метрах кубических, в зависимости от ширины подаваемых кусков. Из графика видно, что при ширине кусков 300 мм – производительность линии ребросклеивания – 7,2 м3 в смену. По практической информации собранной с фанерных комбинатов, для производства 35 – 40 тыс. м3 в год фанеры 4” * 8”, необходимо ребросклеивать 6,8 – 7,0 м3 шпона в смену. Выбираем 1 линию ребросклеивания. Линия сращивания шпона на ус PLYTEC 30 000 м3/год фанеры * 1,65 = 49 500 м3 сырого шпона - 10% усушка = 44 550 м3 сухого шпона. Дольки сращенной 45% - 20 047 м3; Поперечной – 55% 20 047 м3 / 330 рабочих дней / 3 смены / 8 часов = 2,53 м3 шпона в час Коэффициент усушки (10%) Кус = 0,9 Расчет для 1 линии с 3-мя прессами:
Выбираем 1 линию сращивания с 1-им прессом.
Клеенамазка ОММА Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3 Рабочее время – 8 часов = 28800 сек Эффективность – 85% 1. Подача 1 внутреннего слоя в клеенамазку – 1,2 сек 2. Время нанесения клея – 8,3 сек 3. Ручное наложение и выравнивание слоя – 2,5 сек 4. Время простоя – 0,5 сек 5. Общее время на нанесение клея на 1 слой – 12,5 сек Общее время на формирование пакета 9-слойной фанеры (12 мм) 12,5 сек * 4 внутренних слоя (1 лицевой слой, 1 обратный и 3 слоя, добавляемые в пакет во время нанесения клея на 4 других внутренних слоя) = 50,0 сек Производительность за 8-часовую смену 28800 сек / 50,0 сек = 576 шт Коэффициент использования работы времени оборудования – 0,85 576 шт * 0,0357216 * 0,85 = 17,49 м3 / смену фанеры 17,49 м3 / смену * 3 смены * 330 рабочих дней = 17 315,1 м3 / год фанеры. Выбираем 2 клеенамазки. Прессование YAMAMOTO Холодный пресс Время холодного прессования – 20 мин Непроизводительное время = время на загрузку/разгрузку + время открытия/закрытия пресса – 1мин Расчетная толщина фанеры – 12 мм. Толщина пакета – max 14,8 мм. Пролет – 1200 мм Расстояние между фанерой и столом с конвейером – 500 мм Рабочий промежуток 1200 – 500 = 700 мм Количество пакетов в рабочем пролете 700 / 14,8 = 47 шт Общее время работы: 330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 0,85 = 403 920 минут в год Коэффициент использования работы времени оборудования – 0,85 1 цикл прессования – 20 мин + 1 мин = 21 мин 403920 / 21 минут = 19 234 цикла прессования в год Объем одного листа фанеры - 1,22 * 2,44 * 0,012 = 0,0357216 м3 19 234 * 47 * 0,0357216 = 32 292 м3 в год фанеры
Горячий пресс Фанера ФСФ Время прессования – 60 сек / мм Непроизводительное время = время на загрузку/разгрузку + время открытия/закрытия пресса – 60 сек Расчетная толщина фанеры – 12 мм Коэффициент использования работы времени оборудования – 0,85 Общее время работы: 330 рабочих дней * 3 смены * 8 часов * 60 мин * 0,85 = 403920 минут в год 1 цикл прессования – 60 сек/мм * 12мм + 60сек = 780 сек = 13 мин 403920 / 13 минут = 31 071 циклов прессования в год
Выбираем 1 горячий пресс, 30 этажей + 1 холодный пресс.
Форматно-обрезная линия ANTHON Расчет производительности форматно-обрезной линии ANTHON PVL/PVQ 33/17,5
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.