скачать рефераты

МЕНЮ


Организация участка механической обработки деталей

Организация участка механической обработки деталей

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ковровская государственная технологическая академия имени В.А. Дегтярева»



Кафедра Э и УП





Курсовая работа

по дисциплине «Организация производства»

на тему «Организация участка механической обработки деталей»



Руководитель:                                                                       М.С. Люблинский


Исполнитель:                                                                        С.В.Клюшникова

ст.гр. ЗЭУт – 107








Ковров 2009

СОДЕРЖАНИЕ


Введение

Задание

1. Организационная часть

1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования

1.2 Определение такта ППЛ

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки

1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала

1.6 Организация многостаночной работы

1.7 Разработка графика регламента

1.8 Определение заделов на линии

1.9 Расчет потребной производственной площади

2. Экономическая часть

2.1 Определение уровня производительности труда

2.2 Планирование фонда заработной платы

2.3 Определение среднемесячной заработной платы

2.4 Определение роста заработной платы основных рабочих

2.5 Расчет величины капитальных вложений

2.6 Определение общепроизводственных расходов

2.7 Расчет (калькуляция) себестоимости.

2.8 Определение потребности в оборотных средствах

2.9 Определение технико-экономических показателей участка

Заключение

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ


Темой данной курсовой работы является организация участка механической обработки деталей. Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:

- принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.

- принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.

- принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.

- принцип гибкости, производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции. Проектируемый участок может быть переналажен на производство любых изделий типа «тело вращения» с максимальным диаметром до 200 мм.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовой работе также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта. В сегодняшних условиях современной экономики оптимальная организация производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.

ЗАДАНИЕ К КУРСОВОЙ РАБОТЕ


Спроектировать участок механического цеха.

Наименование детали

втулка

Годовая программа выпуска (Nвып)

100 000 шт.

Материал

сталь 12XH3A

Вид заготовки

прокат

Вес заготовки черновой

0,165 кг

Вес детали чистовой

0,130 кг

Число смен

2


Наименование операции

Разряд работ

Тип оборудования

Трудоемкость

Тшт

Тосн

Твсп

1.

Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135х1225); резец 2300-0205

4,2

3,1

0,8

2.

Токарная

4

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135х1225); резец, сверло 2141-0552-1

6,4

5,2

0,9

3.

Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600х630); фреза 164хзА ГОСТ 2679-61

4,8

3,6

0,9

4.

Фрезерная

4

Фрезерный станок 654 (1600х630)

7,6

6,3

0,9

5.

Слесарная

3

верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710х360); сверло 2, метчик м2

8,1

7,9

0,1

6.

Токарная

3

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135х1225); резец 2106-0017

5,2

4,1

0,8

7.

Токарная

3

Токарно-винторезный станок 1А616П (2135х1225); резец ; напильник, надфиль 80 №3

3,8

2,6

0,9

Итого:

40,1

32,8

5,3


Коэффициент выполнения норм Квн=1,25.

Коэффициент, учитывающий брак Кбр=1,4.

Коэффициент, учитывающий изменение остатка незавершенного производства Кнп=1,05.

Коэффициент, учитывающий прочие технологические потери Кз=1,09.


1. Организационная часть


1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования


Для определения производительности оборудования и потребности в нем рассчитываются фонды времени его работы. Различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд равен календарному за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение года равен 1945 часов.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда н плановых простоев оборудования в ремонте. Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле:


Fд = Fн* S *(1-(Вр+Вн ))*60


где Fд - действительный фонд рабочего времени в плановом году

S - Число смен в сутки (S=2)

Вн - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочей смены (0.03 - 0.08),

Вp - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов (0.03 - 0 06).

Fд = 1937*2*(1-(0.05+0.05))*60= 210060 (мин).


1.2 Определение такта ППЛ


Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Такт поточной линии определяется по формуле:

,


где Nз – программа запуска деталей, шт.;

FД – действительный фонд рабочего времени в плановом году.

При проектировании поточной линии Nз отражает программу запуска, которая определяется на основании заданной программы выпуска:



где Nв – заданная программа выпуска;

а – технологические потери, связанные с необходимостью пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3-12 %).


(шт),


(шт/мин).


1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства


В машиностроении различают три основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентом закрепления операций (Кз) и выражается формулой:


где такт поточной линии;

- средне штучное время по всем операциям:



где tштi – норма времени на операцию;

n – количество операций.

 < 1 – массовое производство

По продолжительности операции не кратны такту, следовательно, необходимо организовать переменно-поточную линию.


1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки


Число рабочих мест рассчитывается по каждой технологической операции по формуле:


,


где Срi – расчетное число рабочих мест;

Тштi – штучное время на i-ой операции, мин;

τ – такт потока, мин.

По расчетному числу Срi принимают число рабочих мест Спрi округлением Срi до ближайшего, большего целого числа. При установлении принятого числа рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению tштi. В этом случае округление производят в меньшую сторону.



Коэффициент загрузки оборудования Кзагрi определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:


,


где Спрi – принятое число рабочих мест.



Коэффициент использования оборудования Кзоi по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:


,

где tоснi – основное время, мин;

tштi – норма времени на операцию, мин.



Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:



Таблица 1.1

Оборудование на поточной линии по обработке детали.

N опер.

Операции

Модель станка

Время, мин

Такт, t

мин

Кол-во оборудования, шт.

Коэффициент загрузки оборудования

Коэффициент использования оборудования по осн. времени

tшт

tосн

СРi

Спрi

кi

з/о

кср

з/о

1.

Токарная

Токарно-винторезный станок 1А616П

4,7

3,5

2

2,35

3

0,78

0,88

0,875

2.

Токарная

Токарно-винторезный станок 1А616П

5,2

4,8

2,6

3

0,87

3.

Фрезерная

Вертикально-фрезерный станок 654

5,6

4,7

2,8

3

0,93

4.

Фрезерная

Вертикально-фрезерный станок 654

7,4

6,3

3,7

4

0,92

5.

Слесарная

настольно-сверлильный станок НС12А

8,4

7,7

4,2

5

0,84

6.

Токарная

Токарно-винторезный станок 1А616П

6,3

5,6

3,2

4

0,8

7.

Токарная

Токарно-винторезный станок 1А616П

4,0

3,8

2

2

1

ИТОГО:

41,6

36,4


20,85

24

6,14




Сводная ведомость оборудования поточной линии с характеристикой каждого станка представляется в таблице 1.2.


Таблица 1.2 Сводная ведомость оборудования поточной линии

Наз-е оборуд-я

Модель

Габариты, мм

Кол-во,шт

Мощность, кВт

Рем.слож-ть обор-я, р.е.

Балансовая стоим-ть

ед.

общ.

Механ.

Электр.

ед.

общ.

1

Токарно-винторезныйстанок

1А616П

2135*1225

12

10

120,0

7,5

90

4425

53100

2

Вертикально-фрезерный станок

654

1600*630

7

8,5

59,5

7,5

52,5

4425

30975

3

Настольно-сверлильный станок

НС12А

710*360

5

3,5

17,5

17,5

87,5

27634

138170


1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала


Промышленно-производственный персонал участка включает основных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов.

Численность основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

;

,


где Rрс – численность основных производственных рабочих (списочная);

Тп – время, необходимое для выполнения производственной программы, час;

Fпол – полезный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (1840 часов);

Ni – число изделий i-го вида по годовой производственной программе;

Тi – трудоемкость изготовления изделия i-го вида;

Квн – коэффициент выполнения норм;

Киз – коэффициент, учитывающий изменение остатков незавершенного производства.

Таким образом, (мин),

 (чел).

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживания рабочих мест и берется 40-50% от численности основных рабочих.

Страницы: 1, 2, 3, 4


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.