На ОАО
«Cаратовские обои» теперь принята следующая система работы: плановый отдел
составляет план на месяц, но он не конкретизирует ассортимент. При подготовке
плана рассчитываются объемы выпуска продукции и необходимые для этого
материалы. На предприятии ведется контроль норм и осуществляется визирование
лимитно-заборных карт – документов, где определяется количество сырья, которое
цех должен получить для выпуска запланированного объема продукции.
На химическом
заводе «Луч», расположенном в Ярославле, работы по внедрению системы
производственного планирования были начаты в мае 2002 года и шли в три этапа. В
первую очередь автоматизировались задачи планирования материальных и других
затрат для каждого вида продукции (в частности, учитывались транспортные,
цеховые, общезаводские расходы, заработная плата, налоги и отчисления), а также
прибыли, получаемой от реализации каждого вида продукции и расчет рентабельности.
На следующем этапе проект охватил расчет ценообразования в зависимости от
региона продажи (Белоруссия, Прибалтика, дальнее зарубежье, страны СНГ,
Россия). После этого пришла очередь решать вопросы планирования объемов
выпускаемой продукции и анализа выполнения плана выпуска в количественных и
суммовых (базовая цена) показателях.
Решением
директора завода «Луч» для построения системы была выбрана прикладная платформа
компании «1C». При этом учитывались пожелания бухгалтерии и отдела сбыта. Бухгалтерия
хотела получать отчетность в формате «1С» – ей так удобнее было работать с
внешними инстанциями. Клиенты предприятия тоже предпочитали получать
счета-фактуры в формате «1С», поэтому отдел сбыта присоединился к пожеланиям
бухгалтерии.
Руководство поставило
задачу обеспечить в системе учет и постоянный контроль стоимости закупаемого
сырья (это необходимо из-за его высокой цены), а также оперативный пересчет
плановой себестоимости продукции и пересмотр цен продаж. На «Луче» принята
сложная система скидок при реализации продукции (в свое время ее разработали
менеджеры отдела продаж): они зависят от продукции, покупателя, объемов продаж.
Скидки разделены на группы, в каждой по несколько подгрупп. Для определенного
вида скидки разработана соответствующая шкала в зависимости от объема продаж в
суммовом выражении. Реализовать в системе автоматический учет всех этих нюансов
оказалось непростым делом. Трудности возникли также и при реализации пути прохождения
полуфабрикатов и комплектующих по цехам (специфика завода такова, что наборы
для детского творчества могут комплектоваться на разных участках).
На химическом
заводе «Луч» в результате совершенствования системы появилась возможность
оперативно контролировать выполнение плана выпуска продукции и быстро реагировать
на возникающие внештатные ситуации. Оптимизирована также подготовка отчетов для
бухгалтерского отдела.
Руководство
предприятия получило в свое распоряжение инструмент для ежедневного
оперативного контроля за производством продукции. Улучшилась и взаимосвязь
отделов, сотрудники, работающие в единой системе, получили навыки коллективной
работы.
В саратовской
компании СТАММ процесс постановки системы производственного планирования был
начат в 1997 году совместно со специалистами саратовского отделения корпорации
«Парус». Поначалу была развернута пятая версия одноименной системы. В связи с
увеличением производственных мощностей возникла необходимость в доработке или
переходе на более совершенную систему производственного планирования,
позволяющую автоматически рассчитывать движение сырья, материалов, готовой
продукции и упакованного товара на складе, определять остатки на текущий момент
времени.
Именно
поэтому возник вопрос о переходе на качественно новый уровень автоматизации.
Специалисты компании СТАММ проанализировали отечественные и некоторые западные
информационные системы и остановили свой выбор на восьмой версии системы
управления «Парус» как более современной и отвечающей возросшим потребностям
предприятия. Совместно с воронежским филиалом корпорации «Парус» был доработан
производственный модуль, позволивший формировать наряд на каждую смену на
основании заказов клиентов. Благодаря этому стало возможно определение объемов
необходимого максимального и минимального запаса, позволяющих постоянно иметь на
складе оптимальное количество товара.
В результате
проделанной работы, в компании СТАММ серьезно повысилась эффективность
взаимодействия с партнерами, поставщиками и покупателями.
На ОАО
«Электромеханика» (предприятие находится в Пензе) сначала были определены
недостатки имеющейся системы производственного планирования, затем закуплена
система MFG/PRO, после чего создана рабочая группа проекта, проведено ее
обучение усилиями местной фирмы «Платон» и разработан план внедрения. Только
после этого стартовал собственно проект: систему отладили сначала на выпуск
одного изделия, затем других.
На заводе
«Северсталь» (г. Череповец) первым шагом при проведении комплекса изменений
стала автоматизация бухгалтерского учета предприятия на основе
финансово-управленческой системы «ERA Financials». Поставщиком программного
обеспечения была выбрана американская компания Epicоr Software (в Америке эти
решения известны под маркой «E by Epicor») и его российский партнер «ЭрикРус».
При выборе поставщика бухгалтерской системы в первую очередь учитывались
возможность дальнейшего наращивания системы и наличие интегрируемого с ней
решения для автоматизации производственного планирования. В качестве такого
решения «ЭпикРус» предложила систему infor:COM немецкой компании Infor Business
Solutions.
Внедрение ERA
Financials заняло три месяца, и уже в апреле 2002 года «Северсталь-Эмаль»
получила первую бухгалтерскую отчетность, в том числе и по международному
стандарту GAAP. В ходе внедрения был формализован и автоматизирован финансовый
учет, кроме того, появились новые процедуры, при этом численность персонала
финансового департамента не увеличилась. В июле 2002 года приступила к
дальнейшей автоматизации бизнес-процессов предприятия на базе решения
infor:COM.
Выбор
интегрированной системы управления производством infor:COM как инструмента
производственного планирования был обусловлен возможностью ее интеграции с
бухгалтерской системой ERA Financials в одно ERP-решение; широким кругом
функций для управления производственным процессом и ориентацией на максимальное
использование стандартной функциональности системы; гибкостью программного
продукта; активной позицией со стороны компании-поставщика; возможностью
решения максимального количества задач при оптимальных затратах.
План внедрения
интегрированной системы управления производством infor:COM был достаточно
стандартным: формирование рабочей группы проекта, формализация и диагностика
бизнес-процессов предприятия, определение целей и задач проекта, реинжиниринг
бизнес-процессов, оптимизация производственных процессов, развертывание
системы-прототипа, а затем и действующей системы с последующим ее вводом в
промышленную эксплуатацию.
В ходе
проекта группе внедрения на «Северсталь-Эмали» приходилось столкнуться с
недостатком знаний и навыков сотрудников, неправильным пониманием общей
стратегии предприятия со стороны оперативного руководящего персонала,
ограниченностью видения целей и задач менеджеров среднего звена (горизонт их
мышления охватывал лишь краткосрочные задачи уровня их компетенции),
отсутствием поддержки или открытым противодействием (практически саботажем)
изменениям со стороны заинтересованных лиц, несовместимостью
культурно-ценностных и нормативных структур. Были и технические проблемы, в
частности, несогласованность имеющегося оборудования по техническим
характеристикам. Многообразие проблем показывает, насколько сложен процесс
внедрения информационных систем. Тем не менее, руководству «Северсталь-Эмаль»
удалось преодолеть эти трудности благодаря проведению специальных обучающих
программ и постоянному информированию сотрудников о конечных целях проекта и
его позитивном влиянии на будущее организации. При этом потребовалось
кардинально поменять сложившиеся принципы работы: систему мотивации, способ
планирования, работу с поставщиками и заказчиками.
С помощью
ERP-системы «Северсталь-Эмаль» создала информационную базу для анализа
внутренней и внешней среды, автоматизировало рутинные операции, получило
возможность поддерживать и управлять операционными бизнес-процессами предприятия
(такими, как планирование производственных процессов, составление планов
продаж, графика входящих поставок, движения материальных потоков, расчет
себестоимости продукции и др.), а также информационно поддерживать процессы
стратегического планирования.
На ЗАО
«Альбатрос», расположенном в Москве, разработка информационной системы предприятия
длится в течение пяти лет. Сначала был внедрен модуль складского учета,
обеспечивший автоматизацию процессов по приемке, межскладскому перемещению,
комплектации и выдаче со склада товарно-материальных ценностей в производство и
эксплуатацию, формированию первичных документов и отчетов, учету материалов и
прочим аспектам деятельности складского хозяйства предприятия.
Далее
последовательно вводились следующие модули разработки, использования, хранения
и архивирования технологических документов, планирования выпуска продукции (в
том числе определение потребности в материальных ресурсах, запуск изделия в
производство, контроль технологических переходов, качества продукции, учет
трудовых затрат и сроков изготовления), снабжения (включая формирование задания
на приобретение, учет и контроль документов на приобретение
товарно-материальных ценностей, контроль сроков поставок), управления
операциями на складе готовой продукции и сбыта (в частности, передача заказов в
производство, контроль сроков выполнения заказов и планирование продаж). Таким
образом, система охватила все основные этапы деятельности предприятия, начиная
с получения заказа от клиента и заканчивая отгрузкой продукции потребителю.
Автоматизированная
информационная система ЗАО «Альбатрос» близка к реализации MRP II. Она
используется для объемно-календарного планирования продаж; управления продажами
(работы с клиентами); объемно-календарного планирования производства;
управления составом изделия (его структурой), производством (используются блоки
для серийного, заказного, проектного и опытного производств), запасами;
планирования потребностей в материалах управления складами закупаемых
материалов и комплектующих, готовой продукции, а также отгрузкой готовой
продукции потребителям.
Подводя итоги
можно отметить, что предприятия, внедрившие систему оперативного планирования,
работают более эффективно, повышается производительность труда, снижаются
накладные расходы.
Анализируемое предприятие
располагает следующими хозяйственными и производственными мощностями:
офисные помещения;
производственные цеха;
сборочно-монтажные
участки;
участок ОТК;
складские помещения.
Объем производства и
реализации продукции представлен в таблице 2.1:
Таблица 2.1 Выполнение
плана продаж изделий и их общего выпуска
Показатели
Выпуск изделий,
тыс. руб.
Отклонение
пред. год
отч. год
абс., тыс. руб.
относит., %
Объем производства
115010
115835
825
0,72%
Объем реализации, в т.ч.
115010
115835
825
0,72%
продукт А
31010
31150
140
0,45%
продукт Б
32150
32300
150
0,47%
продукт В
51850
52385
535
1,03%
Анализ данных таблицы 2.1
показывает рост объемов производства предприятия в отчетном периоде, по сравнению
с предыдущим. Наибольший рост произошел по выпуску продукта В. В текущем
периоде общие площади предприятия возросли пропорционально увеличению объема
продаж, а площади производственных цехов не изменились (см. таблицу 2.2).
Таблица 2.2 Оценка
эффективности использования общих и производственных площадей предприятия
Показатели
пред. год
отч. год
Абс. откл.
Отн. откл.
Общая площадь, м2
1440
1460
20
1,39%
Площадь производственных цехов, м2
1390
1390
0
0,00%
Объем реализации на кв.м общей площади
79,86806
79,33904
-0,52901
-0,66%
Объем реализации на кв.м площади
производственных цехов
82,74101
83,33453
0,593525
0,72%
Данные, связанные с
производственными мощностями предприятия, уровнем механизации и автоматизации
производственных процессов, структурой выпускаемых изделий и их качества
представлены в таблице 2.3:
Таблица 2.3 Производственные
мощности предприятия
Показатели
пред. год
отч. год
Абс. откл.
Отн. откл.
Автоматическое оборудование, шт.
92
85
-7
92,39%
Полуавтоматическое оборудование,
шт.
40
35
-5
87,50%
Механизмы, шт.
25
30
5
120,00%
Производительность автоматического
оборудования, детали А (ед., в час)
0,44
0,55
0,11
125,00%
Производительность автоматического
оборудования, детали Б (ед., в час)
0,41
0,51
0,1
124,39%
Производительность автоматического
оборудования, детали В (ед., в час)
0,31
0,81
0,5
261,29%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали А (ед., в час)
0,2
0,12
-0,08
60,00%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали Б (ед., в час)
0,28
0,15
-0,13
53,57%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали В (ед., в час)
0,1
0,09
-0,01
90,00%
Производительность механизмов,
детали А (ед., в час)
0,11
0,15
0,04
136,36%
Производительность механизмов,
детали Б (ед., в час)
0,08
0,05
-0,03
62,50%
Производительность механизмов,
детали В (ед., в час)
0,09
0,005
-0,085
5,56%
Кол-во часов в год
3756
3756
0
100,00%
Производительность автоматического
оборудования, детали А (в год)
152042
175593
23551
115,49%
Производительность автоматического
оборудования, детали Б (в год)
141676
162822
21146
114,93%
Производительность автоматического
оборудования, детали В (в год)
107121
258600
151479
241,41%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали А (в год)
30048
15775
-14273
52,50%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали Б (в год)
42067
19719
-22348
46,88%
Производительность полуавтоматического
оборудования, детали В (в год)