Процессный подход как эффективный инструмент управления предприятием

3. Разработка мероприятий по улучшению деятельности ОАО «Ситалл»

3.1 FMEA-анализ

FMEA-анализ (Приложение Б) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов.

FMEA-анализ не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление. На предприятии ОАО «Ситалл» возможны три основных вида потенциальных отказов:

1) появление сколов

2) быстро портящаяся парфюмерия во флаконах

3) хрупкость материала.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

Этапы проведения FMEA-анализа

1. Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, используются ранее построенные модели.

2. Исследование моделей.

В ходе исследования моделей определяются:

Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта.

Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента. В нашем случае три вида потенциальных отказов - это появление сколов, портящаяся косметика во флаконах.

Далее идет определение потенциальных последствий отказа. Появление сколов может привести к возникновению мелких травм, вследствие чего потребитель не удовлетворен, а репутация испорчена. Если парфюмерия быстро портиться во флаконах - это тоже может привести к неудовлетворенности покупателя и плохой репутации компании. Хрупкость материала затрудняет транспортировку, и создает опасность порезаться об осколки.

Потенциальные последствия дефектов для потребителя.

Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта.

Возможности контроля появления дефектов.

Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

Ряд экспертных оценок.

Определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность);

б) параметр частоты возникновения дефекта (проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше);

в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);

г) параметр риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу(Приложение Б). Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие мероприятия.

3.2 Развертывание функции качества

Первым ключевым элементом развертывания функций качества является ответ на вопрос «Что требует потребитель от продукта?»

Потребитель, приобретая партию флаконов для духов, ожидают, что они будут безопасными прочными, экологичными, водо- и светонепроницаемыми.

Вторым ключевым элементом является перевод требований потребителя в общие характеристики продукта (параметры качества продукта). Необходимо ответить на вопрос “Как сделать?”, иначе говоря, как воплотить в жизнь перечень пожеланий потребителя (“Что сделать?”). Благодаря этому процессу преобразования, что в как возможно успешное обеспечение достижения поставленной цели. При этом необходимо выбирать компоненты так, чтобы большинство из них были бы измеряемыми.

Для обеспечения вышеизложенных требований потребителя фирма «Ситалл» должна обеспечить соблюдение следующих параметров:

1) малое число инородных включений;

2) экологичность материалов;

3) малое число пузырей внутри стекла;

4) должное качество отжига.

5) контроль водостойкости.

6) применение новых технологий[4]

Третий ключевой элемент – это выявление тесноты (силы) связи между соответствующими компонентами, что и как. Теснота (сила) связи зависит от того, насколько существенный вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение конкретного пожелания потребителя (что). Теснота связи показана в Доме Качества (Приложение В).

Четвертым ключевым элементом в развертывании функции качества является выбор цели, т.е. выбор таких значений параметров качества создаваемого продукта, которые, по мнению производителя, не только будут соответствовать ожиданиям потребителя, но и обеспечат конкурентоспособность создаваемого продукта в планируемом секторе рынка. Такой целью для ОАО «Ситалл» стал переход на использование полностью безопасных, экологичных материалов для производства флаконов.

Пятым ключевым элементом является установление рейтинга важности компонента что и на основе этих данных – определение рейтинга важности соответствующих компоненту как.

Для того чтобы провести это преобразование, необходимо присвоить символам, характеризующим связи, соответствующий вес.

Присвоение символам веса “9 – 3 – 1” дает ощутимое различие между важными компонентами рассматриваемых связей.

Для каждой колонки оценка потребителя умножается на вес, соответствующий степени связи как с что, и результат выставляется в конце колонки, показывая важность той или иной характеристики создаваемого продукта.

На основе результатов развертывания функций качества построен Дом Качества для прачечной ОАО «Ситалл» .

Заключение

Рыночные отношения диктуют необходимость постоянного улучшения качества с использованием для этого всех возможностей, всех достижений прогресса в области техники и организации производства.

Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой – разработку новой продукции, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка.

В данной курсовой работе были изучена сущность метода OFD, FMEA–анализа, SWOT–анализа; дана характеристика предприятия ОАО «Ситалл»: ее организационно-правовая форма, виды деятельности, организационная структура управления, проанализирована внутренняя и внешняя среда предприятия, деятельность по Всеобщему управлению качеством; внедрение на ней процессного подхода; применены методы QFD и FMEA к продукции на предприятии ОАО «Ситалл».

Список используемой литературы

1. sitall@sci.smolensk.ru

2. Внедрение процессного подхода в российских компаниях / Д.А. Байков, Е.В. Стрельцова, В.А. Чайка, Г.В. Широкова [электронный источник] http://www.somunity.ru

3. Процессный подход на практике: проблемы внедрения / Владимир Репин [электронный источник] http://www.cfin.ru/itm/bpr/process_approach.shtml

4. ГОСТ Р 51781-2001 Тара стеклянная для парфюмерно-косметической продукции

5. Процессный подход в управлении [электронный источник] http://quality.eup.ru/DOCUM2/presentofkas.html

Приложение А

SWOT-анализ

Анализ угроз

Анализ возможностей

Приложение Б

Анализ видов последствий и отказов (FMEA-анализ)

Страницы: 1, 2, 3