Проектирование операционной системы малого предприятия

Таблица 1.6 Суммарная установленная мощность электродвигателей.

Стоимость двигательной энергии определяются по формуле:

 ,                                                           (1.4)

 где С вп - цена двигательной энергии - 0,18 грн. за 1 кВт*час

 F эf – эффективный фонд времени работы за год , час.

 W dv –суммарная установленная мощность

 1,3 – коэффициент, который учитывает потери энергии по

 техническим причинам

В tn I = 0,18*1,3*1920*229,8 = 103244,5 грн.

В tnII = 0,18*1,3*3840*120,3 = 108096,7 грн

Используя полученные данные, сравним общую суммарную стоимость работ при односменном и двусменном режимах работы.

Таблица 1.7 Сравнительные данные для выбора режима работы.

Таким образом затраты по второму варианту меньше, то есть работа при двусменном режиме является более целесообразной, чем при односменном.. Значит, на предприятии принимаем двухсменную работу.

Коэффициент загрузки оборудования при двусменном режиме работы равен 0,86, поэтому тип производства является массовым.

1.2 Расчет необходимой площади

Далее определяется производственная площадь, вспомогательная, складская, необходимая для управленческих служб.

Sосн=Sпр/К исп.пл

Так как коэффициент использования полезной площади равен 0,42 , то производственная площадь равна при двухсменном режиме:

Sосн =77,9/0,42=185,47 м2

Вспомогательная площадь составляет 15% от производственной площади

Sвсп=185,47*0,15=27,82 м2

 Площадь складских помещений – 10% от производственной площади

Sскл=185,47*0,1=18,54 м2

Площадь управленческих служб – 15% от производственной площади

Sупр=185,47*0,15=27,82 м2

Общая площадь:

Sобщ= Sосн+ Sвсп+ Sскл+ Sупр

Sобщ=185,47+27,82+18,54+27,82=259,65 м2

1.3 Расчет количества работников

Расчет численности работников ведется по категориям. Численность основных рабочих рассчитывается на основании данных о трудоемкости производственной программы на год Т прj и полезного фонда рабочего времени одного работника F поi с учетом коэффициента выполнения норм выработки Квн.

 ,                                                                                (1.5)

∑Тпр=3731720/60=62195,3час

Чосн=≈31чел

Численность вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей устанавливается укрупнено, а затем разделяется по специальностям на основании информации о виде деятельности предприятия.

Вспомогательные рабочие составляют 30% от основных рабочих

Чвсп.=31 * 0,3 = 9,3≈10 чел.

Численность занятых обслуживанием и ремонтом оборудования составляет 70% от общей численности вспомогательных рабочих

Чрем.= 10* 0,7= 7 чел.

 Численность управленческого персонала составляет 15% численности основных и вспомогательных рабочих.

Чупр.= (31+10) *0,15 = 6,15≈7 чел.

Итого общая численность:

Чобщ.=Чосн.+Чвсп.+Чупр.= 31+10+7 = 48 чел.

1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием

Рассчитав численность работников, проектируем производственную структуру управления предприятием.

Руководит предприятием директор, осуществляющий общее руководство и выполняющий следующие управленческие функции:

- представляет предприятие во всех хозяйственных и государственных учреждениях;

- издает приказы в соответствии с законодательством и уставом предприятия;

- распоряжается имуществом предприятия;

- заключает договора со сторонними организациями;

 - распоряжается денежными средствами на счетах;

- осуществляет наем и увольнение работников;

- распределяет обязанности между подчиненными, составляет должностные инструкции;

- налагает на работников взыскания или определяет меры поощрения за хорошую работу;

 - разрабатывает стратегию деятельности предприятия;

- разрабатывает краткосрочные и долгосрочные планы;

- организует производственный процесс;

- занимается инвестиционной и инновационной деятельность;

- осуществляет контроль за выполнением принятых решений.

Инженер-технолог осуществляет следующую деятельность:

- разрабатывает и совершенствует технологический процесс изготовления продукции;

- принимает меры по повышению качества обработки изделий и снижения затрат на обработку;

-контролирует соблюдение техники безопасности на рабочих местах

- разрабатывает и внедряет плановые нормативы производства продукции и работы оборудования;

- контролирует пооперационное качество обработки продукции на рабочих местах;

- осуществляет входной контроль качества поступающих на предприятие материалов и других ресурсов;

- проводит сертификацию выпускаемой продукции;

- ведет учет недостатков качества продукции и разрабатывает меры по их устранению;

Бухгалтер-экономист осуществляет следующую деятельность:

- ведет учет поступления и расходования материальных, финансовых и других видов ресурсов на предприятии;

- составляет различные виды отчетов и балансов – месячного, квартального, годового;

- проводит финансовый анализ деятельности предприятия;

- ведет всю бухгалтерскую и хозяйственную документацию;

- предоставляет финансовые отчеты руководителям предприятия, а также государственным и местным хозяйственным органам;

- осуществляет финансовые операции предприятия;

- рассчитывает и выплачивает заработную плату

- разрабатывает планы доходов и расходов предприятия;

- контролирует поступление на расчетный счет денежных средств и порядок их расходования;

- обеспечивает получение и возврат кредитов, обеспечивает выплату налогов в бюджет.

- осуществляет перспективное годовое и квартальное технико-экономическое планирование;

- анализирует работу предприятия;

- рассчитывает основные технико-экономические результаты производственной деятельности предприятия и анализирует их;

Начальник цеха- осуществляет следующую деятельность:

-- осуществляет оперативное управление производством и персоналом;

-распоряжается имуществом цеха

-сбыт готовой продукции

-- распределяет производственные задания;

Мастер осуществляет следующую деятельность:

- организует и контролирует ход выполнения производственных заданий;

 - обеспечивает трудовую и производственную дисциплину;

- не допускает нарушения норм техники безопасности;

- инструктирует рабочих по основной работе и техническим вопросам;

- оказывает профессиональную помощь рабочим;

- следит за исправностью оборудования, инструментов и приспособлений;

- следит за качеством продукции и работ.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМОЙ

2.1 Определение формы организации производства

Проектирование организации оперативного управления ведется на основе выданного планировочного решения перерабатывающей подсистемы и определение формы организации производства.

Оперативное управление операционной подсистемой является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия. Цель этой системы – обеспечение экономически эффективной реализации целей предприятия.

Оперативное управление включает функции: командного планирования, регулирование хода производства , разнарядки работ , контроль сроков их выполнения. Оперативное управление может быть рассмотрено как самостоятельная система, включающая основные элементы:

 объект управления – планирование;

 оперативный учет – контроль и анализ;

 регулирование.

Организацией оперативного управления на предприятиях занимаются производственно – диспетчерские отделы ( ПДО ), а в цехах – ПДБ или планово - распределительные бюро. Организация оперативного управления операционной системой зависит от совокупного спроса на продукцию предприятия.

Под формой организации производства понимается степень его специализации, при которой продукция (ее часть или отдельные операции и детали) изготавливаются на отдельных предприятиях (цехах, участках).

Различают предметную, технологическую, подетальную и функциональную формы организации производства.

При предметной форме организации производства предприятие выпускает законченные изделия, которые состоят из сборочных единиц и комплексов.

При технологической форме выделяются отдельные стадии производственного процесса.

При подетальной форме цех и участки специализируются на изготовлении отдельных деталей. Эта форма является сочетанием предметной и технологической и применяется при достаточно больших объемах выпуска продукции.

Функциональная форма характеризуется специализацией на работах, связанных с обслуживанием производства.

В зависимости от способа сочетания элементов производственного процесса в пространстве (размещение оборудования, рабочих мест) и во времени (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный вид передачи предметов труда), различают поточное и не поточное производство.

В не поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по однородным технологическим группам или с учетом обработки однородных по конструкции и размерам деталей.

В поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по ходу технологического процесса обработки деталей.

Организация производственного процесса в пространстве определяется планировкой расположения оборудования и рабочих мест, участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления.

При предметно-групповой форме организации производства создаются производственные участки, специализированные по предметам, которые могут быть предметно-замкнутыми. На предметно – замкнутых участках должны выполняться все от первой до последней операции, необходимые для полной обработки деталей. Замкнуть полностью процесс изготовления на всем участке в некоторых случаях не удается из-за условий труда или из-за загрузки оборудования. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с другими участками. Предметно-замкнутые участки не всегда являются административными единицами. Несколько предметно-замкнутых участков может быть заключено в один административно-производственный участок. Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Для создания предметно-замкнутых участков требуется иногда пересмотреть конструкцию и технологию изготовления деталей в целях унификации и нормализации деталей и типизации технологических процессов, а также в целях наилучшей расстановки оборудования (рабочих мест). При этом требуется твердое закрепление операций за рабочими местами, что приводит к массовости производства, повышению производительности труда, сокращению длительности производственного цикла обработки деталей, сокращению незавершенного производства, а также к снижению себестоимости продукции.

 На предметно-замкнутых участках обрабатываются конструктивно и технологически однотипные детали на универсальном оборудовании. При этом повышается ответственность рабочих и мастеров за качественное и своевременное выполнение плановых заданий, упрощается оперативно-производственное планирование, что приводит к улучшению технико-экономических показателей работы участков и цеха в целом. Создание предметно-замкнутых участков способствует расширению типизации технологических процессов, вызывает появление предпосылок к переходу в условиях массового производства к поточным методам производства.

Так как у нас тип производства массовый и изготавливаются законченные изделия, схему планирования принимаем предметную.

2.2 Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно – плановые нормативы являются научной базой организации оперативного планирования. На их основе строятся календарные стандарт-планы (планы-графики). Календарно - плановые нормативы должны базироваться на технически обоснованных нормах времени, передовой технологии, организации производства и труда.

  Календарно – плановые нормативы – совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

 Состав календарно – плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН – периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.

Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % ().

Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям

Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев

Рассчитаем календарно-плановые нормативы.

Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:

Δi = Ni* Ті / ∑ Ni* Ті                                                                     (2.1)

Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:

                                                                               (2.2)

где  - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования  составляет 4 %

 - эффективный фонд времени работы линии за месяц,

где 20 – количество рабочих дней в месяце

 8 – количество часов в смене

 2 – количество смен

 60 - количество минут в часе

 Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3:

                                                                                         (2.3)

 Частный такт определяется по формуле 2.4:

 ri = / Ni                                                                                    (2.4)

Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5:

                                                                                           (2.5)

Принятое количество рабочих мест () определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону.

Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6:

                                                                                        (2.6)

Величину партии детали определяем по формуле 2.7:

 ni =П*(1-λ) / λ*ri                                                                           (2.7)

где  - продолжительность одной переналадки. λ=0,04

П=19200*0,04 / 4=192мин

Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8:

Рi=Fсм* ni / Ni*2                                                                         (2.8)

 Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности.

Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9:

Кзв=20/ Piпр                                                                                  (2.9)

Определяем длительность обработки по формуле 2.10

Fобр =                                                                                     (2.10)

Где Псм –время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4

Страницы: 1, 2, 3, 4