скачать рефераты

МЕНЮ


Проект организации механического цеха


Таблица 2.8 – Расчет инструментов на рабочих местах

Вид инструмента

Периодичность подноски инструмента

Эквивалент стойкости инструмента, tэст, ч

Коэффициент резервного запаса

Число инструментов данного типоразмера

Число инструментов на рабочих местах

Расчетное

При

нятое

Расчетное

Принятое

1

2

3

4

5

6

7

8

Резцы

4

40

0,3

4,252

5

0,650

1

Сверла

4

25

0,3

0,798

1

0,208

1

Фрезы

4

90

0,3

1,396

2

0,116

1

Прочие

4

55

0,3

2,603

3

0,284

1

ИТОГО

-

210

-

9,049

11

1,257

4


Необходимость в специальных заточных станках Чзат оценим по таблице норм специальных заточных станков /4, С. 90/. Таким образом, получим следующее значение


(единица оборудования).


Общую площадь заточного отделения определим Sобщ.зат исходя из количества заточных станков, специальных заточных станков и удельной площади на 1 станок (10 м2 на 1 станок)


(м2).


Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле


                                   (2.16)


где Sз – число основных станков заточного отделения;

F – действующий годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз – средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Fr – действующий годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Км – коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1-1,2.


(чел.).


Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах /2, т. 5, С. 19/. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

Площадь отделения ремонта технологической оснастки Sрем.ТО определяется из расчета 20-22 м2 на 1 станок.


(м2).


Количество рабочих-станочников Rст определяется так же как и в заточном отделении по формуле (2.16)


(чел.).


2.7 Организация складского хозяйства


Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада металла и готовых изделий Sск определяется по формуле


          (2.17)


где Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t – запас хранения заготовок, дни;

D – число рабочих дней в году, D=253;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,25-0,4.

Площадь межоперационного склада Sск.МО определяется по формуле


                            (2.18)


где Qi – масса деталей, проходящих через склад в течение года, т;

ti – срок пролеживания деталей на каждый заход, ti=2-3 дня;

m – среднее число операций по обработке деталей.

Расчет площади складов металлов, готовых изделий, межоперационного склада сведем в таблицу 2.10.


2.8 Организация транспортного хозяйства


Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле


                       (2.19)


где Qмсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

tмс – среднее время одного рейса, мин;

Кн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (Кн=1,2-1,3);

Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств /8/;

Кr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств /8/;

Кп – коэффициент использования транспортного парка.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле


                       (2.20)


где Мi – масса i-той детали, кг;

Ni – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

Котх – процент отходов производства, %;

m – количество наименований деталей, шт.



Таблица 2.10 – Расчет площади складов

Наименование и назначение склада

Масса заготовок общая, т

Масса деталей общая, т

Запас хранения заготовок, дн.

Срок пролеживания деталей на каждый заход, дн.

Средняя грузонапряженность площади склада с учетом поправочного коэффициента, т/м2

Общая площадь склада по деталям, м2

ИТОГО

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Склад металла для пруткового материала

164,268

461,8973

70,0877

126,36

355,306

53,914

2

-

3,6

1,20

3,38

0,51

5,10

Склад заготовок

1

-

6

0,36

1,01

0,15

1,53

Межоперационный склад

-

2

4,8

0,69

1,95

0,30

2,94

Склад готовых деталей

1

-

3,6

0,60

1,69

0,26

2,55

Общая площадь









-

2,86

8,04

1,22

12,11


Таблица 2.11 – Расчет годового количества транспортируемых грузов и среднего времени одного рейса

Вид транспортного средства

Общее годовое количество транспортируемых грузов, кг

Скорость движения транспортного средства, м/мин

Время погрузки и разгрузки, мин

Средняя длина пробега

Время пробега, мин

Время случайных задержек, мин

Среднее время одного рейса, мин

с грузом

без груза

с грузом

без груза

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Электрокар

696252,96

5

10

15

28,53

5,71

2,85

0,86

24,41

Автомобиль

30

15

45

0,95

1,90

0,29

48,14

Автотягач

15

10

75

1,90

2,85

0,48

80,23

Автосамосвал

20

12

23

1,43

2,38

0,38

27,18

ИТОГО

-

-

-

-

-

-

-

-

-



Среднее время одного рейса (tмс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле


                       (2.21)


где Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, мин;

tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

tз – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Определение потребности цеха в транспортных средствах сведем в таблицу 2.11-2.12.


Таблица 2.12 – Определение потребности цеха в транспортных средствах

Вид транспортно-го средства

Общее годовое количество транспортиру-емых грузов, кг

Средн. время одного рейса, мин

Грузопо-дъемность трансп. средства, т

Коэфф-нт использова-ния трансп. ср-ва при перевозке

Количество элементов напольного транспорта

расчет-ное

приня-тое

1

2

3

4

5

6

7

Электрокар

696252,96

24,41

1,5

0,7

0,125

1

Автомобиль

48,14

3

0,5

0,173

1

Автотягач

80,23

5

0,2

0,433

1

Автосамосвал

27,18

6,5

0,6

0,038

1

ИТОГО

-

-

-

-

-

4

 


2.9 Организация управления цехом


Определим число наладчиков оборудования по таблице нормативных данных для определения численности работников цеха /8/.


Таблица 2.13 – Определение численности наладчиков оборудования

Вид оборудования

Количество оборудования

Число наладчиков, чел.

1

2

3

Токарное

16

2

Сверлильное

1

1

Фрезерное

4

1

Шлифовальное

6

1

Протяжное

2

1

Резьбонарезное

2

1

ИТОГО

31

7


Определим число транспортных рабочих Чраб.тр в зависимости от числа единиц напольного транспорта и смен их работы. Таким образом, получим


Чраб.тр=4´2=8 (чел.).


Определим необходимое число кладовщиков из таблицы нормативных данных для определения численности работников цеха /8/. Учитывая нормативные данные, число кладовщиков примем равным 2 чел. (с учетом сменности работы цеха).

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.