Таблица 2.8 – Расчет инструментов на рабочих
местах
Вид инструмента
Периодичность подноски
инструмента
Эквивалент стойкости
инструмента, tэст, ч
Коэффициент резервного
запаса
Число инструментов
данного типоразмера
Число инструментов на
рабочих местах
Расчетное
При
нятое
Расчетное
Принятое
1
2
3
4
5
6
7
8
Резцы
4
40
0,3
4,252
5
0,650
1
Сверла
4
25
0,3
0,798
1
0,208
1
Фрезы
4
90
0,3
1,396
2
0,116
1
Прочие
4
55
0,3
2,603
3
0,284
1
ИТОГО
-
210
-
9,049
11
1,257
4
Необходимость в специальных заточных станках
Чзат оценим по таблице норм специальных заточных станков /4, С. 90/. Таким
образом, получим следующее значение
(единица оборудования).
Общую площадь заточного отделения определим
Sобщ.зат исходя из количества заточных станков, специальных заточных станков и
удельной площади на 1 станок (10 м2 на 1 станок)
(м2).
Количество рабочих-заточников определим по
числу станков заточного отделения по формуле
(2.16)
где Sз – число основных станков заточного
отделения;
F – действующий годовой фонд времени работы
оборудования, ч;
Кз – средний коэффициент загрузки оборудования,
принимается равным 0,5-0,7;
Fr – действующий годовой фонд времени одного
рабочего, ч;
Км – коэффициент многостаночного обслуживания,
Км=1,1-1,2.
(чел.).
Количество основного оборудования в отделении
ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества
основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах /2, т. 5,
С. 19/. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта
составляет 3 единицы.
Количество вспомогательного оборудования
составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не
более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.
Площадь отделения ремонта технологической
оснастки Sрем.ТО определяется из расчета 20-22 м2 на 1 станок.
(м2).
Количество рабочих-станочников Rст определяется
так же как и в заточном отделении по формуле (2.16)
Основной задачей цеховых складов является
обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут
входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада металла и готовых изделий Sск
определяется по формуле
(2.17)
где Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе
в течение года, т;
t – запас хранения заготовок, дни;
D – число рабочих дней в году, D=253;
q – средняя грузонапряженность площади склада,
т/м2;
k – коэффициент использования площади склада,
учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта
k=0,25-0,4.
Площадь межоперационного склада Sск.МО
определяется по формуле
(2.18)
где Qi – масса деталей, проходящих через склад
в течение года, т;
ti – срок пролеживания деталей на каждый заход,
ti=2-3 дня;
m – среднее число операций по обработке
деталей.
Расчет площади складов металлов, готовых
изделий, межоперационного склада сведем в таблицу 2.10.
Организация транспортного хозяйства
предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в
транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных
средствах по формуле
(2.19)
где Qмсi – количество элементов напольного
транспорта i-го типа;
Q – общее годовое количество транспортируемых
грузов на данном виде транспорта, кг;
tмс – среднее время одного рейса, мин;
Кн – коэффициент неравномерности прибытия и
отправления грузов, (Кн=1,2-1,3);
Fн – номинальный годовой фонд времени работы
транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;
d – грузоподъемность транспортного средства,
определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных
транспортных средств /8/;
Кr – коэффициент использования транспортного
средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее
распространенных транспортных средств /8/;
Кп – коэффициент использования транспортного
парка.
Общее годовое количество транспортируемых
грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле
(2.20)
где Мi – масса i-той детали, кг;
Ni – производственная программа выпуска i-ой
детали, шт.;
Котх – процент отходов производства, %;
m – количество наименований деталей, шт.
Таблица 2.10 – Расчет площади складов
Наименование и
назначение склада
Масса заготовок общая,
т
Масса деталей общая, т
Запас хранения
заготовок, дн.
Срок пролеживания
деталей на каждый заход, дн.
Средняя грузонапряженность
площади склада с учетом поправочного коэффициента, т/м2
Общая площадь склада по
деталям, м2
ИТОГО
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Склад металла для
пруткового материала
164,268
461,8973
70,0877
126,36
355,306
53,914
2
-
3,6
1,20
3,38
0,51
5,10
Склад заготовок
1
-
6
0,36
1,01
0,15
1,53
Межоперационный склад
-
2
4,8
0,69
1,95
0,30
2,94
Склад готовых деталей
1
-
3,6
0,60
1,69
0,26
2,55
Общая площадь
-
2,86
8,04
1,22
12,11
Таблица 2.11 – Расчет годового количества
транспортируемых грузов и среднего времени одного рейса
Вид транспортного
средства
Общее годовое
количество транспортируемых грузов, кг
Скорость движения транспортного
средства, м/мин
Время погрузки и
разгрузки, мин
Средняя длина пробега
Время пробега, мин
Время случайных
задержек, мин
Среднее время одного
рейса, мин
с грузом
без груза
с грузом
без груза
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Электрокар
696252,96
5
10
15
28,53
5,71
2,85
0,86
24,41
Автомобиль
30
15
45
0,95
1,90
0,29
48,14
Автотягач
15
10
75
1,90
2,85
0,48
80,23
Автосамосвал
20
12
23
1,43
2,38
0,38
27,18
ИТОГО
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Среднее время одного рейса (tмс) при
односторонней маятниковой системе определяется по формуле
(2.21)
где Lср – средняя длина пробега, определяется
исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб – скорость движения транспортного
средства с грузом и без груза соответственно, мин;
tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно,
мин;
tз – время случайных задержек, принимается 10 %
от времени пробега, мин.
Определение потребности цеха в транспортных
средствах сведем в таблицу 2.11-2.12.
Таблица 2.12 – Определение потребности цеха в
транспортных средствах
Вид транспортно-го
средства
Общее годовое
количество транспортиру-емых грузов, кг
Средн. время одного
рейса, мин
Грузопо-дъемность
трансп. средства, т
Коэфф-нт использова-ния
трансп. ср-ва при перевозке
Количество элементов
напольного транспорта
расчет-ное
приня-тое
1
2
3
4
5
6
7
Электрокар
696252,96
24,41
1,5
0,7
0,125
1
Автомобиль
48,14
3
0,5
0,173
1
Автотягач
80,23
5
0,2
0,433
1
Автосамосвал
27,18
6,5
0,6
0,038
1
ИТОГО
-
-
-
-
-
4
2.9 Организация управления цехом
Определим число наладчиков оборудования по
таблице нормативных данных для определения численности работников цеха /8/.
Таблица 2.13 – Определение численности
наладчиков оборудования
Вид оборудования
Количество оборудования
Число наладчиков, чел.
1
2
3
Токарное
16
2
Сверлильное
1
1
Фрезерное
4
1
Шлифовальное
6
1
Протяжное
2
1
Резьбонарезное
2
1
ИТОГО
31
7
Определим число транспортных рабочих Чраб.тр в
зависимости от числа единиц напольного транспорта и смен их работы. Таким
образом, получим
Чраб.тр=4´2=8
(чел.).
Определим необходимое число кладовщиков из
таблицы нормативных данных для определения численности работников цеха /8/.
Учитывая нормативные данные, число кладовщиков примем равным 2 чел. (с учетом
сменности работы цеха).