Проект организации многостаночного обслуживания

Среднее значение показателя занятости рабочих (Кз):

Кз = ∑ Тз i * Pi / ∑Топ i * Рi ,

где Тз i  - время занятости рабочего по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Топ i  - оперативное время по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Рi – месячная программа изготовления деталей на участке, шт.

Кз = 15528,8 / 73387 = 0,212, т.е. рабочие заняты всего на 21,16 %, и поскольку это значение меньше 1, то мы можем рассматривать организацию многостаночного обслуживания на данном участке как вполне возможную.

Раздел 3.Проектно-расчетная часть

Норма обслуживания станков одним рабочим (Ноб):

Ноб  = ∑ (Тмсi * Pi) / ∑ (Тз i * Pi) + 1 =

55867,2 / 15528,8 =  3 (станка), округляем в меньшую сторону.

Определим норму штучного времени при многостаночной работе (Тшт.мi):

Тшт.м i = Топ i  * [1+(Атех+Аорг+Аотл) / 100] * Кс / Ноб,

где Атех  - время на техническое обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

Аорг  - время на организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

Аотл – время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени (Аотл = Котл);

Ноб  - вариант принятой нормы обслуживания, шт.;

Кс – коэффициент, учитывающий совпадение окончания машинной работы на одном станке со временем занятости рабочего на других станках.

Коэффициент занятости определяется как:

Кз i = Тз i  / Топ i..

Оперативное время выполнения i-той детале-операции:

Топ i =Тмс i  + Тз i

Время на техническое обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы:

(Атех) = Ктех * Ноб,

где Ктех  - время на техническое обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании это время колеблется в пределах от 2 до 3 % оперативного времени).

Время на организационное обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы:

Аорг = Корг * Ноб,

где Корг  - время на организационное обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании в пределах 1,5 до 2,5 % оперативного времени).

Форма 3

Расчет норм времени детале-операций для условий многостаночного обслуживания

Определим необходимое число станков для выполнения производственной программы в условиях многостаночного обслуживания (Nн.м) по формуле:

Nн.м = ∑ (Тшт.м i * Pi) / (Д * Тсм * Ксм) =

27722,8 / (20*480* 1) ≈ 3 (станка).

Определим численность рабочих-многостаночников (Нч) по формуле:

Нч = Nм / Ноб = 3/3 = 1 (чел).

Спроектируем графики многостаночного обслуживания для рабочего-многостаночника.

Структура оперативного времени по выбранным детале-операциям, изготавливаемым в условиях многостаночного обслуживания (в мин).

Далее построим график многостаночного обслуживания рабочего (рис.1.).

График многостаночного обслуживания рабочего одного участка

     1 цикл                                                                    1 цикл

    0  1 2 34   5   6   7   8   9   10   11   12      13      14      15      16      17   18   19   20   21   22   23   24   25

        1 станок Тз                                                                       2 станок Тмс

          1 станок Тмс                                                                    3 станок Тз

          2 станок Тз                                                                        3 станок Тмс

Выбираем станок с наибольшим машинно-свободным временем – это станок № 3 (детале-операция 27), где Тмс = 9,25 мин.

9,25 > 0,575+1,47 (2,045), поэтому длительность цикла многостаночного обслуживания (Тц) равна:

Тц = Топ б = 10,6 мин

Свободное время рабочего многостаночного обслуживания (Тсв):

Тсв = Тц - ∑Тз j,

где j – количество станков в многостаночном комплексе, равное принятой норме обслуживания.

Тсв = 10,6 – 3,395 = 7,205 мин

Суммарное время простоев оборудования в цикле многостаночного обслуживания:

∑Тпр = Ноб * Тц - ∑Топ j,

где ∑Топ j – суммарное оперативное время выполнения детале-операций в цикле многостаночного обслуживания.

∑Тпр = 3 * 10,6 – 22,1 = 9,7 мин

Занятость рабочего-многостаночника Кзм определяется по формуле:

Кзм = ∑Тз j /Тц = 3,395 / 10,6 = 0,32, т.е. 32 %.

Загрузка оборудования рабочего места многостаночника Кзо:

Кзо = ∑Топ j / (Тц * Ноб) = 22,1 / (10,6 * 3) = 0,69, т.е. 69 %.

Потери:

Тз = 68 %;

Тмс = 31 %.

При этом производственная программа в любом случае будет выполняться.

Несмотря на высокий процент потерь, другой вариант не представляется возможным, поскольку в любом случае для выполнения плана нужен хотя бы 1 рабочий. Также предприятию возможно рассмотреть вариант работы на полставки.

Раздел 4. Внедрение проекта

Сроки внедрения проекта – составляют 2 недели.

Первым этапом является информационное собрание коллектива по вопросу перехода на многостаночное обслуживание.

Вторым этапом является работа отдела кадров по поиску внутри предприятия вакантных должностей (свободных для занятия работником) для высвобождаемых рабочих с участка, где существует одностаночное обслуживание.

Третий этап – разработка финансового плана на внедрение, а также его утверждение и корректировка.

На четвертом этапе (параллельно с первыми тремя) проводится перепланировка рабочих мест с целью создания условий для многостаночного обслуживания.

Пятый этап – обучение сотрудника, инструктажи на рабочем месте.

Шестой этап включает в себя корректировку условий многостаночного обслуживания в ходе запуска проекта.

Раздел 5. Определение эффективности проекта

Снижение требуемой численности рабочих ΔЧр для выполнения производственной программы

Эч = Чр.о – Ч р.м,

где Чр.о. и Чр.м – необходимая численность рабочих соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, чел.

Эч = 11 – 1 = 10 чел.

Снижение требуемого количества оборудования для выполнения производственной программы ΔN

ΔN = Nн – Nн.м,

где Nн и Nн.м – необходимое количество станков соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, шт.

ΔN = 11 – 3 = 8 шт.

Повышение степени занятости рабочих в течение рабочего дня:

ΔКз = Кз.м. / Кз.о,

где Кз.м. и Кз.о. – коэффициенты занятости рабочих, соответственно в условиях многостаночного и одностаночного обслуживания.

ΔКз = 0,212 / 0,32 = 6 раз

Снижение трудоемкости изготовления деталей ΔТ в часах:

ΔТ = (Тшт – Тшт.м) * Р / 60,

где Тшт и Тшт.м – норма штучного времени выполнения детале-операции соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, мин.

ΔТ = (167,463 -  65,54)* 10940 / 60 = 18766 часов

Экономия по заработной плате

Эзп = ТСчас * Тсм * Д * Кд.з.* Эч,

где ТСчас – часовая тарифная ставка разряда работы, руб. (принять равной 30 руб.)

Тсм – продолжительность смены, час;

Д – количество рабочих дней в месяце, дн;

Кд.з – коэффициент дополнительной заработной платы (принять равным 1,3);

Эч – экономия численности рабочих, чел.

Эзп =30 * 8 * 20 * 1,3 * 10 = 62400 руб.

Экономия себестоимости продукции Эс:

Эс = Эзп * Ко,

где Ко – коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды (принять равным 1,262)

Эс = 62400 * 1,262 = 78748,8 руб.

Годовой экономический эффект Эг:

Эг = Эс – Зед * Ен,

где Зед – единовременные затраты денежных средств, руб.;

Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принять равным 0,5)

Эг = 78748,8 – 10000 * 0,5 = 73748,8 руб.

Заключение

Итак, мы провели исследование по внедрению проекта организации многостаночного обслуживания.

Возможность многостаночного обслуживания основывается на том, что рабочий практически занят только во время выполнения ручных приемов. Время ручных приемов на данном станке перемежается со временем машинно-автоматической работы этого станка, которое рабочий может использовать для выполнения ручных приемов на другом станке.

Организация обслуживания рабочего места многостаночника должна быть рациональной, чтобы рабочий не отвлекался на те виды обслуживания одного станка, которые приводят к простою других станков. Большинство видов обслуживания (наладка, регулировка, поднос деталей и т. д.) должно осуществляться вспомогательными рабочими.

В результате от внедрения проекта мы получили:

- экономию по численности работников -10 человек;

- снижение требуемого оборудования для выполнения программы – 8 станков;

- повышение степени занятости рабочего в 6 раза;

- снижение трудоемкости изготовления деталей – на 18766  часов в целом;

- экономию по заработной плате – 62400 рублей в год;

- экономию себестоимости продукции - 78748,8  рублей;

- годовой экономический эффект равный 73748,8 рублей.

Список использованной литературы

1.   Зудина Л.Н. Организация управленческого труда. М., 1997.

2.   Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.

3.    Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.

4.    Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.

5.    Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.

Страницы: 1, 2, 3