скачать рефераты

МЕНЮ


Механизм поворота башенного крана КБ-160.2

Механизм поворота башенного крана КБ-160.2

Содержание

Введение

1. Назначение, устройство, принцип действия механизма поворота башенного крана КБ-160.2

2. Неисправности механизма поворота

2.1 Техническое обслуживание

3. Обязанности крановщика перед началом работы        

4. Экономический раздел

Список использованной литературы


Введение


Механизация тяжелых и трудоемких процессов - один из важнейших путей повышения производительности труда в промышленном строительстве. Недаром непременным элементом современного пейзажа стал подъемный кран.

С развитием сборного железобетона производить строительно-монтажных работы без механизации просто невозможно, так как вес отдельных деталей, из которых складывается здание, нередко достигает сотен тонн.

Краны башенные занимают наибольший удельный вес в составе парка грузоподъемных машин организаций любых форм. В СССР производство башенных кранов было начато в 30-х годах прошлого столетия. До ВОВ башенных кранов было изготовлено около 200 шт. бурное развитие производства башенных кранов началось после окончания ВОВ.

До 60-х годов прошлого столетия башенные краны выпускались в основном неспециализированными заводами, что привело к разнотипности парка. В 1960 году был разработан и внедрен в производство ряд унифицированных кранов из 8 базовых типоразмеров вместо существовавших в то время 80 моделей. Это позволило повысить надежность работы механизмов, снизить стоимость их изготовления, внедрить агрегатный метод ремонта, сократить сроки проектирования и освоения новых машин.

Конструкции башенных кранов совершенствовались в соответствии с направлением развития строительства. Так, для крупнопанельного строительства были созданы краны большой грузоподъемности; повышение темпов строительства потребовало создание механизмов с высокими скоростями рабочих движений и увеличения мобильности для ускорения ввода их в эксплуатацию.

В 80-х годах ХХ века начали выпускать башенные краны с грузовым моментом до 1000 т.м высотой подъема от 12 до 150 м. грузоподъемность кранов в массовом жилищном строительстве достигает 10 т. Башенный кран становится ведущей машиной и выполняет монтажные работы, укладку материалов на этажных ярусах, вертикальный транспортер материалов. Обновление парка башенных кранов сопровождается совершенствованием их конструкций, улучшением эксплуатационных качеств.

Современные ряды типоразмеров башенных кранов представляют собой совокупность весьма сложных и высокопроизводительных грузоподъемных машин, конструкции которых объединены общими признаками по исполнению и назначению.

Башенные краны подразделяются на массовые размерные группы. Внутри каждой размерной группы связующие сборные единицы превращены в унифицированные блок-модули, а между видами и схемами приводов достигнута общность принципов исполнений, обеспечивающая последовательность изучения всех звеньев в конструкции несущей системы, рабочих механизмов, силовых передач, электропривода, гидросистемы, аппаратуры управления, рабочих органов, приборов и устройств безопасности.

Для поддержания кранов работоспособном состоянии создана разветвленная сеть эксплуатационных баз. Большое внимание уделяется улучшению условий труда машиниста на кранах: краны оборудованы просторными кабинами с повышенной обзорностью; высотные краны снабжены подъемниками для машиниста.

Производительная и безопасная работа башенного крана во многом зависит от квалификации машиниста. Каждый крановщик, стропальщик, слесарь - все, кто имеет дело с кранами - должен систематически изучать и устройство подъемных кранов, и технологию грузоподъемных кранов, и технику безопасности, и правила технического ухода за вверенным ему оборудованием.


1. Назначение и устройство, принцип действия механизма поворота башенного крана КБ - 160.2


Механизм поворота башенного крана КБ - 160.2 предназначен для вращения поворотной части крана совместно с башней и стрелой крана.

Устройство поворотной части крана состоит из следующих механизмов:

а) цилиндрический редуктор - передаточное число И-121 У 3515.42С;

б) электродвигатель - тип MTF - 112-6 N = 5 кВм;

в) опорно-поворотное устройство [ОПУ] в виде однорядного роликового круга диаметром 2240 мм;

г) тормозное устройство.

Поворот башни крана со стрелой осуществляется за счет электродвигателя, редуктора, опорно-поворотного устройства и тормозного устройства. Редуктор механизма поворота с вертикально расположенным электродвигателем, на верхнем конце которого располагается тормоз.

Механизм поворота, закрепленный на поворотной платформе, позволяет осуществлять поворот крана за счет вращения выходной шестерни, находящейся в зацеплении с венцом поворотного устройства, закрепленным на ходовой раме.

Крепление механизма поворота на поворотной платформе осуществляется в протоке нижнего листа платформы с помощью двух крепежных болтов с регламентированным зазором в соединении 2…3 мм. Такое соединение не требует выверки соосности при установке, что упрощает монтаж механизма. Тормоз, расположенный на выходном верхнем конце электродвигателя с вертикальной осью вращения, выполнен двухколодочным специальной конструкции.

Механизм поворота (рис.1) состоит из: вертикального трехступенчатого редуктора 1, выходной вал которого заканчивается шестерней, фланцевого электродвигателя 2, со шкивом 3, охватываемым колодками специального тормоза 4 и кожуха 5.


Рисунок 1 - Продольный разрез механизма поворота


Кинематическая схема механизма показана на рис.2.

Редуктор состоит из корпуса, имеющего в нижней части лапы с 4-мя отверстиями, диаметром 40 мм для крепления механизма к поворотной платформе.

Нижний конец вала электродвигателя соединен через зубчатую муфту с вал-шестерней Z1, закрепляющейся с зубчатым колесом в свою очередь Z2. В свою очередь зубчатое колесо Z2 через вал-шестерню Z3 соединяется с зубчатым колесом второй ступени Z4. Через вал-шестерню Z5 соединяется зубчатое колесо Z6 и шлицевой вал третьей ступени, на который насаживается выходное колесо.

Выходной вал установлен на двух конических подшипниках, все остальные опоры вала выполнены на шарикоподшипниках. В крышке редуктора имеется отверстие для заливки масла, закрываемое пробкой отдушиной со щупом. В нижней части корпуса имеется отверстие с пробкой для слива масла.


Рисунок 2 - Кинематическая схема


Тормоз механизма закреплен на лапах электродвигателя посредством рейки. Торможение механизма поворота осуществляется специальным тормозом с горизонтально-расположенными и раздельно действующими колодками на тормозную муфту (рис.3).

Колодки, рычаги, пружины, регулирующие штифты, пальцы и электромагниты типа МО 100-Б смонтированы на кронштейне 7, привернутом к лапам электродвигателя. Тормозной шкив и тормозное устройство закрываются съемным кожухом 5 (см. рис.1).


Рисунок 3 - Механизм поворота. Разрез по тормозу



Для разворота поворотной платформы вручную, как при транспортировке крана в составе автопоезда, так и при возникновении случайной необходимости во время эксплуатации крана, предусмотрена съемная безопасная «рукоятка механизма поворота», которая надвигается на ступицу тормозного шкива механизма поворота.

Безопасная рукоятка (рис.4) состоит из рукоятки роликовой муфты свободного хода и стопорного рычага. Ступица 1 смонтирована на подшипнике 2, в разъемном корпусе 3. Вращение ступицы 1 рукояткой 4 производится через двухстороннюю роликовую обгонную муфту. Муфта состоит из наружной обоймы 5, внутренней обойму 6, связанной со ступицей болтами 7. Четыре ролика 8 уложенные на кольцо 9 между наружной и внутренней обоймами подпружены гильзами 10. Корпус 3 удерживается от вращения стопорным рычагом 11, палец которого входит в одно из отверстий рамы тормоза 13.

При вращении рукоятки 4 ее вилка, нажимая на ролики 8, растормаживает обгонную муфту и передает движение внутренней обойме 6 и связанной с ней ступице 1. При обратном движении ролики 8 муфты заклиниваются, и крутящийся момент со стороны механизма поворота замыкается стопором 11 на раму тормоза.

Такая конструкция безопасной рукоятки обеспечивает поворот ходовой части крана при транспортировке и исключает самопроизвольное вращение рукоятки на уклонах и неровностях пути.



Рисунок 4 - Безопасная рукоятка


Оттягивание колодок тормоза на период работы безопасной рукояткой производится путем подклинивания хвостовой части рычагов тормоза специально встроенными в них поворотными распорками 23 (см. рис.3). По окончании работ, связанных с ручным разворотом поворотной платформы, установленные в рабочее положение для расклиновки, поворотные распорки 23 рычагов тормоза, должны быть немедленно выведены в нейтральное, т.е. нерабочее положение и колодки тормоза наложены на тормозной шкив.

Для восприятия нагрузок опрокидывающих моментов от поворотной части крана, поднимаемого груза, ветровых нагрузок, массы противовеса и передачи этих нагрузок на неповоротную часть крана - ходовую раму на кранах устанавливается опорно-поворотное устройство [ОПУ] в виде однорядного роликового круга диаметром 2240 мм.

На кране КБ - 160.2 установлены шариковые двухрядные круги диаметром 2240 мм, при этом венец жестко крепится к ходовой раме, а верхняя и нижняя полуобоймы - к поворотной платформе. Оси вращения смежных роликов расположены под углом 900. благодаря этому четные ролики воспринимают нагрузку, направленную от верхней полуобоймы к венцу, а нечетные ролики от нижней полуобоймы к венцу.

С целью снижения ветровых нагрузок на кран в нерабочем состоянии предусмотрено устройство для растормаживания механизма поворота при уходе машиниста с крана, благодаря чему кран может поворачиваться по ветру. Механизм оборудован двухступенчатым тормозом с раздельно управляемыми колодками. Двухступенчатая конструкция тормоза позволяет повысить плавность работы механизма. Первая ступень торможения (одна колодка накладывается на шкив) осуществляется при работающем электродвигателе и служит для предварительного притормаживания механизма; вторая ступень (вторая колодка накладывается на шкив) выполняется при остановке двигателя. Совместная работа обеих колодок позволяет удерживать кран в заданном положении.


2. Неисправности механизма поворота башенного крана КБ-160.2


1. Редуктор:

а) течь масла по разъему редуктора;

б) износ зубьев шестерен в редукторе;

в) прослаблены шпоночные соединения на валах шестерен в редукторе;

г) щуп не правильно показывает уровень масла по трещинам;

д) течь масла по трещинам в корпусе редуктора;

е) прослаблены болты крепления редуктора;

ж) прослаблены болты крепления разъемного соединения редуктора;

з) ослаблены болты крепления смотрового лючка или прокладка разрешена - течь масла из-под лючка.

2. Электродвигатель привода:

а) прослаблены болты крепления электродвигателя;

б) прослаблены болты крепления торцевых крышек электродвигателя;

в) клемная коробка открыта, нет крышки;

г) крышка контактных колец не закрыта;

д) контактные кольца на роторе имеют износ недопустимый;

е) щетки изношены, траверсы задевают до контактные кольца;

ж) нет смазки в подшипниках или неисправен подшипник - нагрев более 900С;

з) чрезмерный нагрев статора электродвигателя - руку нельзя держать более 3 секунд или перегруз, или неисправность в обмотке;

и) сильный шум в нутрии электродвигателя или развалились (разрушились) подшипники и цепляет ротор о статор;

к) сильный шум в соединительной муфте:

- штопочные соединения разрушились;

- соединительные пальцы раскрутились или резинки на пальцах износились;

- зубья разрушились из-за отсутствия смазки.

л) нет ограждения на муфте;

м) нет заземления на корпусе электродвигателя;

н) провода или кабель не защищены при подходе к электродвигателю.

3. Тормозная система:

а) тормозное устройство плохо закреплено, болты крепления прослаблены;

б) износ тормозных накладок;

в) износ шкива тормозного;

г) износ пальцев стоек тормозных колодок;

д) течь масла из гидротолкателя;

е) сильно гудит электромагнит. Тормоза - разрегулировался электромагнит.

4. Опорно-поворотное устройство:

а) прослаблены болты крепления ОПУ;

б) скрип роликоподшипника ОПУ - нет смазки в подшипнике;

в) появился люфт в башне при повороте - износ в подшипниковом узле.

2.1 Техническое обслуживание


Согласно ГОСТ-18322-73, техническое обслуживание - это комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности изделия при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании.

Цель технического обслуживания в крановом хозяйстве - это обеспечение постоянной исправности крана и готовности его к работе с высокой производительностью; устранение причин, вызывающих преждевременный износ и поломки деталей и сборочных единиц крана; удлинение межремонтных сроков и предупреждение аварийных ремонтов; безопасность работы, а также обеспечение минимальных расходов топлива, электроэнергии и эксплуатационных материалов.

Система технического обслуживания и ремонта - это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Плановое техническое обслуживание - это техническое обслуживание, предусмотренное в нормативной документации и осуществляемое в плановом порядке.

Продолжительность технического обслуживания - это время проведения одного технического обслуживания изделия.

Цикл технического обслуживания - это наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания, предусмотренные нормативной документацией.

Наработка, или время между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида, есть периодичность технического обслуживания.

В зависимости от периодичности и объема работ различают ежесменное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО) и сезонное техническое обслуживание (СО).

В ежесменное техническое обслуживание (ЕО) грузоподъемных кранов включаются следующие работы:

очистка механизмов, узлов и сборочных единиц крана от пыли, грязи и снега, проверка уровня масла в картерах и в баке масляной системы;

смазка деталей и узлов крана;

проверка креплений всех узлов, механизмов и сборочных единиц;

проверка состояния канатов и их крепления к канатному барабану;

проверка состояния крюка и его крепления к крюковой подвеске.

Кроме того, необходимо проверить: действие всех педалей и рукояток управления, работу двигателей, действие всех приборов управления и электрооборудования, работу тормозов исполнительных механизмов крана; исправность приборов и устройств безопасности, руководствуясь техническим описанием и инструкцией по эксплуатации крана.

В первичное периодическое техническое обслуживание грузоподъемного крана (ТО-1) включаются следующие работы:

очистка крана от пыли и грязи, проверка состояния сварных швов на основной металлоконструкции, поворотной и неповоротной рамах, проверка ходовых тележек крана, крепления кольца катания к поворотной и неповоротной рамам и смазки на поверхностях зубьев;

проверка соединения тележек к неповоротной раме;

проверка состояния поворотной платформы, стрелы, стойки поддержки стрелы и башни у башенных кранов;

проверка состояния грузовой и стреловой лебедок и механизма поворота крана;

проверка состояния грузовых и стреловых канатов и их крепления;

проверка состояния крюка и его крепления к подвеске;

проверка состояния портала (убедиться в отсутствии трещин в сварке и в основном металле); проверка состояния подвижных и неподвижных блоков грузового и стрелового полиспастов;

проверка состояния тормозных колодок, накладок, ленты и регулировки тормозов; проверка состояния приборов безопасности (особое внимание обратить на состояние крепления ограничителя грузоподъемности);

проверка уровня смазки в механизмах (при необходимости долить или заменить смазку согласно карте смазки крана и инструкциям заводов-изготовителей);

проверка состояния электрооборудования, надежности крепления пускорегулирующей аппаратуры, крепления проводов и кабелей;

удаление пыли, влаги и нагара с рабочих контактов;

проверка четкости срабатывания выключателей, работоспособности приборов контроля, сигнальных ламп и подсвета;

проверка исправности пневмосистемы и гидросистемы крана;

проверка состояния крановых путей и их заземления; проверка заземления крана, заправка его топливом.

Во второе периодическое техническое обслуживание крана (ТО-2) включаются следующие работы: очистка крана от пыли и грязи; тщательная проверка состояния металлоконструкций неповоротной и поворотной рам, портала, башни (башенных кранов) и стрелы (убедиться в отсутствии трещин в сварке, в основном металле, а также в отсутствии погнутости в металлоконструкции); проверка крепления кольца катания к неповоротной и поворотной рамам; проверка состояния зубьев зубчатого венца и бегунковой шестерни; проверка состояния деталей и крепления их к грузовой и стреловой лебедкам, механизма поворота и передвижения (обратить внимание на соосность зубчатых соединений); проверка крепления стрелы к проушинам поворотной рамы (башни); проверка полиспастов и блоков портала; тщательная проверка состояния грузовых, стреловых и вантовых канатов и их соединения в барабанах и других местах; проверка состояния подвижных и неподвижных блоков грузового и стрелового полиспастов; проверка состояния и крепления деталей крюковой подвески (особое внимание обратить на состояние крюка и его крепление к траверсе крюковой подвески); проверка состояния всех тормозных систем крана (обратить внимание на состояние тормозных шкивов, колодок, накладок, лент, пружин и рычагов, при необходимости отремонтировать их); проверка установки рабочей длины пружины тормоза всех лебедок, механизма поворота и передвижения (при необходимости отрегулировать); проверка состояния стабилизаторов; проверка износа пальцев и отверстий; проверка состояния и крепления узлов дополнительных опор и их гидравлических приводов; очистка от пыли и грязи двигателя внутреннего сгорания (самоходные краны); проверка уровня смазки в механизмах (при необходимости долить или заменить смазку согласно карте смазки крана и инструкции заводов-изготовителей); очистка от пыли и грязи внешней поверхности электродвигателей (открыть смотровые люки и очистить камеры контактных колец от металлической и угольной пыли, протереть кольца сухой и чистой тряпкой). При обнаружении масла или грязи тряпку смочить бензином. Если кольца подгорели, допускается зачистка их мелкой стеклянной шкуркой.

При осмотре щеткодержателей необходимо проверить давление щеток на кольца в соответствии с инструкцией по эксплуатации двигателя, а также проверить эластичность хода рычагов щеткодержателей; проверить плотность прилегания крышек смотровых люков и коробок выводов; проверить надежность крепления электродвигателей; осмотреть пульт управления крана; проверить надежность крепления проводов, кабелей, удалить пыль, влагу и нагар с рабочих контактов; убедиться в четкости срабатывания выключателей и надежности их крепления к пульту; проверить состояние комплектного устройства (башенных кранов); удалить пыль и влагу, проверить надежность подсоединения проводов и креплений электроаппаратов; очистить от пыли и грязи магнитные пускателе и контакторы, проверить плотность прилегания подвижных и неподвижных частей магнитной системы, при механическом повреждении рабочих поверхностей магнитной системы подшлифовать их, удалить нагар с контактов, в случае их сильного износа - заменить; проверить надежность работы блокировочного механизма, загрязненные места камеры главных контактов протереть чистой сухой тряпкой; проверить срабатывание контактов и точность фиксации механизмов силовых контроллеров и командоконтроллеров в каждом положении, проверить крепление кабеля и проводов к клеммам силовых контроллеров и командоконтроллеров; удалить нагар с контактов, а также пыль и влагу; проверить состояние и крепление приборов безопасности, а концевые выключатели, кроме того, на четкость срабатывания контактов, отсутствие пыли, грязи и нагара на контактах; проверить герметичность крышек; проверить пускорегулирующие сопротивления, убедиться в чистоте их, надежности крепления к раме и подключения к проводам.

Страницы: 1, 2


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.