 |
|
МЕНЮ
|
Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятияp> ,где VТ - трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч; tТ - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;12 - число месяцев в году; ПТ - длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы; ПК - длительность ремонтного цикла, месяцы. 3) Трудоемкость капитальных ремонтов: [pic] где VК - трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч; tК - трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч. 4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок: [pic] ,где VП - трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч; tП - трудоемкость одной поверки, чел-ч; ( и ( - процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками; ПВ и ПГ - периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы. Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок Таблица 3 |Наименование прибора |Трудоемкость, чел*ч | 1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др. Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле: [pic] где VМ - трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч; f - количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года; tМ - трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч; tПН - трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч. Для манометров кольцевых:(90 шт.) VМ =90 * (1 + 0,8) = 162 чел-ч Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.) VМ =90 * (1.0 + 0,7) = 153 чел-ч 1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо
предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного
времени (Ткшт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле: [pic] где nmin - минимальный размер партии, шт.; tпз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин; а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования; tшт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин. Для детали №1 (ведущая операция – слесарная, а = 3%); nmin =16/ (3*6) * 100=89 шт. Для детали №2 (ведущая операция – слесарная, а =3%); nmin =10/ (3*5) * 100=67 шт. На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий. 1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие: [pic] где Nmin - месячная программа деталей, шт.; n - нормальный размер партии ([pic]), шт. Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт. Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт. Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4. Расчет размеров партии деталей Таблица 4 |Наименован|Номера|Ведущ|Норма времени |Минима|Месячн|Размер|Нормаль| После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле: [pic] где [pic] - суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин; [pic]- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин. Для детали №1: (20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин; Для детали №2: (10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин; Чтобы получить трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить. Итоги расчета сведены в табл.5. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей Таблица 5 |Наименован|Номера |Сумм| |Нормаль|Подгот|Штучно|Годова|Трудоем| Для наглядности все расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в единую таблицу 6. Годовая производственная программа цеха КИП и А Таблица 6 |№ п/п |Наиме| | | |Условн| |Трудое| | 2. Определение потребности цеха в оборудовании 2.1. Оборудование для поверок и ремонта приборов Для проведения поверок цех должен располагать поверочными стендами,
оборудованными необходимыми образцовыми приборами, приспособлениями,
источниками питания и т.п. Расчет потребности в стендах начинается с
определения эффективного фонда времени работы одного стенда в течение года. 1. Работа должна проводиться в одну смену. Многосменная работа нежелательна, так как это, во-первых, приводит к обезличке при использовании образцовых дорогостоящих приборов и другого оборудования стенда и, во-вторых, создает организационные и технические неудобства в случаях, когда поверка прибора не может быть закончена за одну смену. 2. В течение смены 1 ч. следует планировать на мелкий ремонт и уборку стенда, на смену образцовых приборов и т.п. 3. В течение года примерно 20% времени надо планировать на ремонт стенда и на его простои по причине неравномерного поступления приборов на поверку. С учетом названных условий формула для расчета эффективного фонда времени работы стенда (Fэф) имеет вид: [pic] где Tсм - продолжительность рабочей смены, ч; 1 - время, планируемое на мелкий ремонт и уборку стенда в течение смены, ч; Тр - количество рабочих дней в планируемом году; Тпр - количество предпраздничных рабочих дней в плановом периоде (по календарю); rн- количество нерабочих часов в предпраздничные дни (продолжительность смены сокращается на 1 ч); 0,8 - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт стенда и простои из-за неравномерного поступления приборов на поверку. Fэф= [(8 - 1) * 250 - 8 * 1] * 0.8 = 1393.6 ч Потребность в поверочных стендах рассчитывается отдельно для каждой
группы поверяемых приборов (электронных, пневматических и других). [pic] ,где Vппн - трудоемкость поверок (государственных и ведомственных) пневматических приборов в течение года, чел – ч. Для электрических приборов (вторичных приборов типа Э): Sэл=885,6/1393.6=0,635(1 Для гидравлических приборов (термометров манометрических, напоромеров и дифманометров трубчатых): Sпн=997,7/1393.6=0,716(1 Расчетное количество стендов получается, как правило, дробным числом, поэтому его округляют до ближайшего целого числа в сторону большего. Для проведения капитальных ремонтов приборов цех должен быть оборудован необходимыми стендами (устройствами). Потребность в стендах для капитального ремонта также рассчитывается отдельно для каждой группы ремонтируемых приборов (пневматических, электронных и других). При определении количества стендов для ремонта необходимо учесть, что в процессе капитального ремонта прибора с помощью стенда выполняются не все ремонтные операции, а только часть из них. Количество стендов, необходимых для капитального ремонта пневматических приборов (Sпн) рассчитывается по формуле, (алогичные формулы используются для электрических приборов): [pic] ,где Vкпн - суммарная трудоемкость капитального ремонта пневматических приборов в течение года, чел - ч; ? - удельный вес трудоемкости ремонтных операций, производимых с
помощью стенда, в общей трудоемкости капитального ремонта прибора (? = Fэф - эффективный фонд времени работы одного стенда в течение года, Sэл =0,551(1 Sпн =0,31(1 Для своевременной замены вышедших из строя приборов новыми цех должен располагать запасом резервных приборов. В проекте запас резервных приборов устанавливается по каждому наименованию в размере 15% от количества приборов данного наименования, установленных в основных цехах. Для обеспечения возможности поверки всех основных типов приборов и
автоматических регуляторов на месте их установки в процессе технического
обслуживания цех КИП и А должен располагать контрольными приборами
лабораторного типа. Номенклатура дорогостоящих приборов приведена в табл. Номенклатура контрольных приборов и расчет их стоимости Таблица 7 |№ п/п |Наимен| |Количе| |Цена | |Стоимо| | 2.2. Оборудование для изготовления запасных частей Расчет оборудования, потребного для изготовления запасных частей, производится на основе норм штучно-калькуляционного времени на операцию и оформляется в табл.8. Норма штучно-калькуляционного времени на отдельную операцию для каждого наименования деталей (tкшт) рассчитывается по формуле: [pic] ,где tшт - норма штучного времени на операцию, мин; tпз- норма подготовительно-заключительного времени по данной операции на партию деталей, мин; n - нормальный размер обрабатываемой партии, шт. В табл.8 трудоемкость производственной программы рассчитывается в пооперационном разрезе, т.е. раздельно для каждого типоразмера оборудования. При этом трудоемкость операций, не требующих для своего выполнения оборудования, в расчет не принимается. Типоразмер оборудования в табл.7 указывается по данным технологических карт. Расчет производится в следующей последовательности. Определяется суммарная трудоемкость обработки годовой программы деталей по каждому типоразмеру станков сначала в нормо-минутах, затем в нормо-часах. Потребный фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования определяется делением трудоемкости производственной программы в нормо-часах на плановый коэффициент выполнения норм, который приводится в индивидуальном задании. Затем рассчитывается эффективный фонд времени работы единицы оборудования в течение года. Этот фонд времени определяется на основе номинального фонда времени (Fн), который рассчитывается по формуле: [pic] ,где h - количество рабочих смен в сутки. Эффективный фонд времени (Fэф) определяется по формуле: [pic] ,где b - процент потерь рабочего времени на плановый ремонт. Определив потребный фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования (Q) и эффективный фонд времени единицы оборудования (Fэф), рассчитываем потребное количество оборудования (Rр) по формуле: [pic] Расчетное количество оборудования получается, как правило, дробным числом. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое количество оборудования. Для этого дробное число округляется до целого в сторону большего. В то же время при установлении принятого количества оборудования допускается перегрузка оборудования в небольших пределах. Поэтому, если расчетное количество оборудования не более чем на 5 - 6% превышает целое, то его округляют до ближайшего меньшего числа. Процент загрузки оборудования (Рз) для каждого типоразмера оборудования рассчитывается по формуле: [pic] где Rпр - принятое количество оборудования. В целом же для металлообрабатывающего оборудования планируемый процент загрузки определяется по формуле: [pic] где [pic] - потребный фонд времени на годовую программу по всем d типоразмерам оборудования, станко-часы; [pic] - принятое количество оборудования по всем d типоразмерам; | | Пример расчета потребности станка токарно-винторезного СТВ-1: |
Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.