Проектирование трудового процесса
2 Практическая значимость вопроса
2.1 Характеристика
деятельности ОАО «Газпром»
Российское акционерное
общество “Газпром” создано в 1993 году в ходе структурных преобразований в
газовой отрасли, в 1998 году в соответствии с Федеральным законом “Об
акционерных обществах” и решением собрания акционеров от 26 июня 1998 года
переименовано в открытое акционерное общество “Газпром”. Правовой статус ОАО
“Газпром”, права и обязанности акционеров определяются действующим Уставом
Общества, Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным законом “Об
акционерных обществах” и другими законодательными актами Российской Федерации.
Формирование организационной структуры ОАО “Газпром” преследовало цель
сохранения стабильности функционирования газовой отрасли, надежного
газоснабжения потребителей и поступления крупных экспортных доходов в бюджет
страны. ОАО “Газпром” совместно с его дочерними и зависимыми обществами
действует как единый производственно-технологический и финансовый комплекс,
включающий объекты добычи, переработки, транспорта, подземного хранения газа, и
обеспечивает функционирование и развитие Единой системы газоснабжения
Российской Федерации.
ОАО “Газпром” - одна из
ведущих интегрированных газовых компаний и самая крупная в мире по добыче
природного газа. Удельный вес её в общероссийской добыче газа составляет 93,0%,
в мировой – почти четверть. Остальная часть добычи газа в Российской Федерации
обеспечивается независимыми газодобывающими предприятиями и нефтяными
компаниями. Наряду с добычей и поставками газа потребителям осуществляется
добыча газового конденсата и нефти, комплексная переработка углеводородного
сырья, собственными силами ведется доразведка месторождений, находящихся на
балансе, полностью производится эксплуатационное бурение.
Предприятие располагает
уникальными сырьевыми ресурсами.
Основные объемы буровых
работ сосредоточены в Западной Сибири.
В
настоящее время у ОАО "Газпром" в эксплуатации находятся: 69 газовых
и газоконденсатных месторождений, на которых эксплуатируются 74 установки
комплексной подготовки газа с общей мощностью 572,2 млрд. куб. м; 251
компрессорная станция (КС), включающие 689 компрессорных цехов с установленными
на них 4023 газоперекачивающими агрегатами мощностью 42,3 млн. кВт; 22
подземных хранилища газа с активной емкостью 56,5 млрд. куб. м; 6 газо - и
конденсатоперерабатывающих заводов и 5452 газовых скважины.
Для распределения и
подачи газа потребителям используются 3424 газораспределительные станции
различной производительности.
В ОАО “Газпром”
обеспечение газом российских потребителей осуществляется через его дочернее предприятие
ООО “Межрегионгаз”.
ОАО “Газпром” является акционером 37
организаций с долей участия в уставном капитале 51% и более, и 18 организаций -
с вложениями в уставный капитал менее 51%. ОАО “Газпром” в 1999 году
осуществило юридическую реорганизацию своих дочерних предприятий, преобразовав
их в общества с ограниченной ответственностью (ООО), изъяв у них имущество,
находившееся на правах оперативного управления, с остаточной стоимостью в
размере 95650,0 млн. рублей. Одновременно ОАО “Газпром” передало им имущество в
аренду.
2.2 Фотография рабочего времени токаря V разряда
Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он
подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на
выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по
размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В
первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при
управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы
технологии, металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и
посадок, понимает принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины
брака. Токарю важно развить в себе техническое мышление, пространственное
воображение, точность движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое
отношение к делу.
В данном курсовом проекте рассмотрим индивидуальную фотографию токаря V
разряда. Это представлено в таблице 1.
Таблица 1. Фотография рабочего времени токаря V разряда
№ п/п
|
Что наблюдалось
|
Текущее время
|
Продолжи-тельность
|
Обозна-чение
|
часы
|
минуты
|
1.
|
Начало смены
|
8
|
00
|
-
|
-
|
2.
|
Инструктаж с мастером
|
8
|
07
|
7
|
Тобс
|
3.
|
Разговор с помощником
|
8
|
09
|
2
|
Тобс
|
4.
|
Доставка материала к станку
|
8
|
18
|
9
|
Тв
|
5.
|
Работа на станке
|
9
|
48
|
90
|
То
|
6.
|
Личные надобности
|
9
|
53
|
5
|
Тлн
|
7.
|
Доставка материала к станку
|
10
|
10
|
17
|
Тв
|
8.
|
Работа на станке
|
10
|
50
|
40
|
То
|
9.
|
Поиск наладчика станка
|
10
|
53
|
3
|
Тпнт
|
10.
|
Разговор с наладчиком
|
10
|
55
|
2
|
Тобс
|
11.
|
Доставка материала к станку
|
11
|
03
|
8
|
Тв
|
12.
|
Ожидание переналадки станка
|
11
|
20
|
17
|
Тпот
|
13.
|
Работа на станке
|
12
|
00
|
40
|
То
|
14.
|
Обед
|
12
|
30
|
30
|
Тотд
|
15.
|
Плановое собрание цеха
|
12
|
45
|
15
|
Тпот
|
16.
|
Работа на станке
|
13
|
30
|
45
|
То
|
17.
|
Инструктаж с мастером
|
13
|
33
|
3
|
Тобс
|
18.
|
Личные надобности
|
13
|
40
|
7
|
Тлн
|
19.
|
Доставка материала к станку
|
13
|
50
|
10
|
Тв
|
20.
|
Работа на станке
|
14
|
52
|
62
|
То
|
21.
|
Посторонний разговор
|
14
|
55
|
3
|
Тпнд
|
22.
|
Поиск наладчика станка
|
14
|
57
|
2
|
Тпнт
|
23.
|
Разговор с наладчиком
|
15
|
00
|
3
|
Тобс
|
24.
|
Доставка материала к станку
|
15
|
11
|
11
|
Тв
|
25.
|
Ожидание переналадки станка
|
15
|
23
|
12
|
Тпот
|
26.
|
Работа на станке
|
16
|
15
|
52
|
То
|
27.
|
Уборка рабочего места
|
16
|
30
|
15
|
Тпз
|
28.
|
Конец смены
|
16
|
30
|
-
|
|
Классификация затрат рабочего времени приводится в приложении А.
Сводка одноименных затрат рабочего времени приводится в таблице 2.
Таблица 2. Сводка одноименных затрат рабочего времени
Тобс
|
Тв
|
То
|
Тлн
|
Тпнт
|
Тпот
|
Тпнд
|
Тпз
|
7
2
2
3
3
|
9
17
8
10
11
|
90
40
40
45
62
52
|
5
7
|
3
2
|
17
15
12
|
3
|
15
|
17
|
55
|
329
|
12
|
5
|
44
|
3
|
15
|
Итого: 17+55+329+12+5+44+3+15=480 мин.
Теперь построим баланс рабочего времени. Это представлено в таблице 3.
Балансом рабочего времени называется соотношение (в минутах, процентах)
элементов рабочего времени, составляющих общую продолжительность рабочего дня.
В данном случае следующие нормативы: Тобс = 21 мин.; Тв = 40 мин.; То =
329 мин.; Тлн = 10 мин.; Тпнд = 10 мин.; Тпот = 35 мин.; Тпз = 15 мин.
Таблица 3. Баланс рабочего времени
Наименование затрат рабочего времени
|
Условное обозначение
|
Баланс рабочего времени
|
Затраты времени, подлежащее сокращению, мин.
|
фактическое
|
нормативное
|
мин.
|
%
|
мин.
|
%
|
Время по обслуживанию места
|
Тобс
|
17
|
4
|
21
|
4
|
-4
|
Время вспомогательной работы
|
Тв
|
55
|
11
|
40
|
8
|
+5
|
Время основной работы
|
То
|
329
|
69
|
329
|
69
|
–
|
Перерыв на личные надобности
|
Тлн
|
12
|
2
|
10
|
2
|
+2
|
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии
|
Тпнт
|
5
|
1
|
–
|
–
|
+5
|
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины
|
Тпнд
|
3
|
1
|
10
|
2
|
-7
|
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии
|
Тпот
|
44
|
9
|
35
|
7
|
+9
|
Время работы по завершению
|
Тпз
|
15
|
3
|
15
|
3
|
–
|
ВРЕМЯ СМЕНЫ
|
Тсм
|
480
|
100
|
460
|
96
|
+20
|
Затем составим нормативный баланс рабочего времени. Это представлено в
таблице 4.
Таблица 4. Нормативный баланс рабочего времени
Наименование затрат рабочего времени
|
Условное обозначение
|
Нормативный баланс рабочего времени, мин.
|
Время по обслуживанию места
|
Тобс
|
21
|
Время вспомогательной работы
|
Тв
|
40
|
Время основной работы
|
То
|
329 + 20
|
Перерыв на личные надобности
|
Тлн
|
10
|
Время на перерыв, связанный с нарушением технологии
|
Тпнт
|
–
|
Время перерыва, связанный с нарушением дисциплины
|
Тпнд
|
10
|
Время на перерыв, связанный с обслуживанием технологии
|
Тпот
|
35
|
Время работы по завершению
|
Тпз
|
15
|
ВРЕМЯ СМЕНЫ
|
Тсм
|
480
|
По итогам данной таблицы рассчитаем следующие коэффициенты:
1)
Коэффициент использования рабочего
времени, который показывает, какая часть рабочего времени затрачивается на
выполнение оперативной работы:
Квр=Топ/Тсм, (6)
где: Топ - время оперативной работы, мин;
Тсм – время смены, мин.
Кфвр=384/480*100%=80%;
Кнвр=369/480*100%=77%.
2)
Коэффициент загрузки:
Тз=Тр/Тсм, (7)
где: Тр – вся работа, мин.
Тр = Тпз + Топ + Тобс. (8)
Страницы: 1, 2, 3
|