Система менеджмента качества на ОАО "Серовский завод ферросплавов"

Система менеджмента качества на ОАО "Серовский завод ферросплавов"

Содержание

Введение

Общая характеристика предприятия

Система менеджмента качества

Миссия и цели предприятия на 2008 год

Анализ финансово – хозяйственной деятельности предприятия

Производственная деятельность предприятия

Анализ кадровой структуры предприятия

SWOT-анализ

Заключение

Введение

ОАО «Серовский завод ферросплавов» производит феррохром всех марок, ферросиликохром, ферросилиций. Поставляет свою продукцию на внутренний рынок, в страны СНГ и дальнее зарубежье (Германию, Нидерланды, Австрию, Италию, Польшу, Люксембург, Францию, Бельгию, США, Корею, Японию и др.).

Основными потребителями являются. На внутреннем рынке: «Мечел» (Челябинск), Метзавод им. «А.К. Серова», «Оскол», «Северский трубный», «Ижсталь», НТМК. На внешний рынок уходит более 50% готовой продукции, в такие страны, как: Германия, Нидерланды, Австрия, Италия, Польша, Люксембург, Франция, Бельгия, США, Корея, Япония и др., где успешно конкурирует с основными производителями ферросплавов.

Основными конкурентами являются: «Ермак», Актюбинский ферросплавный завод, Никопольский ферросплавный завод.

Цель практики – провести анализ и дать оценку состояния предприятия.

Из ходя из цели были поставлены следующие задачи:

1.                Дать общую характеристику предприятия.

2.                Показать систему менеджмента качества предприятия.

3.                Провести анализ финансово – хозяйственной деятельности предприятия.

4.                Провести анализ кадровой структуры.

5.                Сделать SWOT-анализ.

Общая характеристика предприятия

Адрес: 624440, Свердловская обл.,

г. Серов, ул. Нахабина, 1

Тел. (34385) 9-64-50, 9-62-10

Телетайп: 348318 СПЛАВ

Факс: (34385) 2-64-84

E-mail: sfpp@serov. e-burg.ru

ОАО «Серовский завод ферросплавов» производит феррохром всех марок, ферросиликохром, ферросилиций. Поставляет свою продукцию на внутренний рынок, в страны СНГ и дальнее зарубежье (Германию, Нидерланды, Австрию, Италию, Польшу, Люксембург, Францию, Бельгию, США, Корею, Японию и др.).

15 января 1951 года вышло постановление Совета Министров СССР о строительстве Серовского завода ферросплавов.

Одновременно с закладкой фундаментов заводских корпусов развернулось строительство многоквартирных домов, детских садов, магазинов.

В1956 году на завод пришло первое пополнение инженерно-технических работников – выпускников Московского института стали и сплавов и Днепропетровского металлургического института. А также прибыли специалисты с Актюбинского завода ферросплавов и Серовского металлургического завода. Организация учебы прибывших людей, подготовки кадров стала задачей номер один. В Серовском металлургическом техникуме была создана группа электрометаллургии стали и ферросплавов, которая впоследствии стала надежным поставщиком квалифицированных кадров для завода.

22 июня 1958 года в 4 часа 30 минут в смене Рукавишникова Н.В. сделали первый выпуск ферросилиция на печи № 1 и 9 декабря 1958 года включением печи № 6 завершен ввод в эксплуатацию плавильного цеха №1 в составе 6 рудовосстановительных печей мощностью по 10 мВ А.

Первоначально в цехе производили 18 %, 45 % и 75 % ферросилиций.

На завод продолжает прибывать пополнение молодых специалистов, которые в скором времени возглавили участки, смены, цеха. Прибыли специалисты Уральского политехнического и Сибирского металлургического институтов.

Удачный ввод завода в эксплуатацию во многом обязан тем, что деятельность коллектива направляли опытные металлурги, специалисты высокого класса – директор завода Нахабин В.П., главный инженер Невский Р.А., впоследствии возглавивший ферросплавную подотрасль страны. Они смогли выявить творческие способности молодых, стимулировать их активность, мобилизовать их на решение сложных задач.

В 1961 году в цехе № 1 началось освоение производства 30 % и 50 % ферросиликохрома, высокоуглеродистого феррохрома. Завод приобретает профиль сегодняшней номенклатуры производства, становится специализированным по хромистым ферросплавам.

В 1963 году завод начал впервые производить отгрузку готовой продукции на экспорт.

С этого же года развернулось строительство комплекса расширения цеха № 1, в который входили 3 новые высокомеханизированные закрытые печи с системой газоочистки.

1968 год стал годом начала первого этапа реконструкции печей с увеличением мощности с 10 мВ А до 14 мВ А. А в период с 1977 по 1987 год выполнен второй этап реконструкции печей с увеличением их мощности до 16,5 мВ А.

Следует отметить, что всегда значительную долю в плане повышения эффективности производства занимали мероприятия по улучшению условий труда, что во многом предопределяло относительную стабильность кадрового состава завода.

В 1990 году достигнуты максимальные объемы производства: ферросиликохрома – 126 тыс. т./год, углеродистого феррохрома – 154 тыс. т./год.

В 1992 году введена в строй первая очередь участка переработки шлаков углеродистого феррохрома.

В 1997 году освоено производство ферросиликомарганца и восстановлено производство ферросилиция.

В данный момент цех № 1 выплавляет: ферросилиций (45%, 65%, 70%), ферросиликохром (40%, 48%), ферросиликомарганец, феррохром.

Основными потребителями являются. На внутреннем рынке: «Мечел» (Челябинск), Метзавод им. «А.К. Серова», «Оскол», «Северский трубный», «Ижсталь», НТМК. На внешний рынок уходит более 50% готовой продукции, в такие страны, как: Германия, Нидерланды, Австрия, Италия, Польша, Люксембург, Франция, Бельгия, США, Корея, Япония и др., где успешно конкурирует с основными производителями ферросплавов.

Основными конкурентами являются: «Ермак», Актюбинский ферросплавный завод, Никопольский ферросплавный завод.

Система менеджмента качества

На предприятии принята модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе.

На ОАО «СЗФ» разработана и задокументирована, внедрена, поддерживается в рабочем состоянии и постоянно улучшается система менеджмента качества, основу которой составляют 3 вида процессов, ориентированных на потребителя:

1.                Процессы менеджмента (управленческой деятельности руководства).

Определен один процесс под кодом «М»:

·                   Процесс М1 «Ответственность руководства»;

2.                Основные процессы жизненного цикла продукции (ПЖЦ), непосредственным результатом которого является выпуск продукции.

Определены четыре последовательных процесса под кодом «О»:

·                   Процесс О1 «Взаимодействие с потребителем»;

·                   Процесс О2 «Закупки»;

·                   Процесс О3 «Мониторинг и измерение»;

·                   Процесс О4 «Производство, хранение и отгрузки продукции».

3.                Вспомогательные процессы, результатом которых является создание условий для осуществления основных ПЖЦ продукции. Определены два процесса под кодом «В»:

·                   Процесс В1 «Поддержание инфраструктуры и производственной среды»;

·                   Процесс В2 «Управление персоналом».

Каждому из процессов СМК присвоен свой код. Наименование, определен руководитель и его исполнители, определены входы и выходы, ресурсы для осуществления, критерии измерения результативности.

Все процессы менеджмента задокументированы с помощью данного руководства, стандартов предприятия, рабочих инструкций и методик СМК.

Определенные заводом процессы СМК находятся в управляемых условиях. То есть включены в цикличною модель управления качеством PDCA.

Планирование - разработай цели и процессы, необходимые для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой предприятия;

Осуществление – внедри процессы;

Проверка – постоянно контролируй и измеряй процессы и продукцию в сравнении с политикой, целями и требованиями на продукцию и сообщай о результатах.

Действие – предпринимай действия по постоянному улучшению показателей процессов.

Требования к документации

Документация СМК ОАО «СЗФ» включает в себя:

·                   оформленную и утвержденную «Политику и цели в области качества»;

·                   настоящее РК;

·                   документируемые процедуры, требуемые ГОСТ Р ИСО 9001 – 2001;

·                   технологические, должностные инструкции, методики, положения о подразделениях, необходимые для обеспечения эффективного планирования, осуществления процессов и управления ими;

·                   записи для предоставления свидетельств соответствия требованиям и результативности функционирования СМК.

Настоящее РК (руководство по качеству) является руководящим документом, который описывает СМК в целом.

РК отражены Политика и цели в области качества, дано описание взаимодействия процессов и организационная структура управления СМК, распределение ответственности и полномочий персонала, ссылки на документальные процедуры, разработанные для эффективного функционирования СМК и ее постоянного улучшения

Для управления документацией СМК разработан стандарт СК СТП (ИСО 4.2) 005-02, который определяет требования по выполнению комплекса правил для ведения и поддержания в рабочем состоянии документов СМК.

Документация СМК включает все виды документов, регламентирующие параметры качества продукции, процессы ее создания и обеспечения.

Управление записями о качестве осуществляется в соответствии с требованиями, изложенными в СК СТП (ИСО 4.2) 023-03, в котором установлены процедуры сбора, идентификации, регистрации, хранения, доступа, актуализации, и изъятия регистрируемых записей о качестве.

Записи о качестве являются основой для оценки реального состояния дел с качеством продукции и процессов, оценки эффективности и результативности процессов в целом.

Миссия и цели предприятия на 2008

Миссия предприятия

Развитие металлургической отрасли Урала, обеспечение потребности промышленности в качественном металле.

Цели предприятия

Перспективы развития завода в большой степени зависят от конъюнктуры на рынке и от способности завода мобильно реагировать на изменения в спросе на различные виды ферросплавов. Кроме того, высокое значение имеет качество выпускаемых заводом ферросплавов. С целью ориентации на производство наиболее востребованной продукции завод планирует внедрить технологию интенсификации производства рафинированного феррохрома по методу завода Вейс-Вейлер, Германия; провести капитальные ремонты печей с увеличением их производительности; продолжить выполнение программы по повышению надежности энергетического оборудования и по строительству комплекса хранения и погрузки морских контейнеров.

Главной задачей является окончание строительства газоочистных сооружений за печами 1, 2, 3 цеха № 1.

Завод продолжит проводить мероприятия по улучшению системы контроля за качеством продукции.

Так же, с целью повышения конкурентоспособности, на заводе предполагается реализовывать программу по снижению энергозатрат и производственных издержек, оптимизировать структуру собственных расходов с целью улучшения финансовых показателей.

Социальная политика будет сохранена.

Согласно утвержденному бюджету завод произведет в 2006 году ферросплавов на сумму 3 771 млн. руб., что составит 115,5% к уровню 2005 года. Планируется получить финансовый результат от основной деятельности на уровне 135 млн. руб.

Анализ финансово – хозяйственной деятельности предприятия

Финансовое состояние

По итогам 2007 года ОАО «Серовский завод ферросплавов» получило чистую прибыль в размере 12 201 тыс. руб. За 2006 год чистая прибыль составила 30 тыс. руб. Рост прибыли привел к тому, что у завода несколько увеличилась рентабельность продаж, рентабельность основной деятельности и общая рентабельность отчетного периода.(Приложение 5)

Прибыль и рентабельности

По итогам 2007 года балансовая прибыль СФЗ составила 28 579 тыс. руб., что в 1,32 раза больше, чем в 2006 году. Прибыль от продаж, т.е. фин. результат от основной деятельности увеличилась в 2,4 раза, до 152 726 тыс. руб.

Рентабельность производства увеличилась с 4,2% до 5,4%.

Невысокая рентабельность объясняется в первую очередь ростом затрат, вызванных заметным повышением тарифов на услуги естественных монополий, а так же значительным увеличением цен на коксовую продукцию.

Обеспеченность собственными средствами

В течение 2007 года в структуре баланса СФЗ произошли изменения, связанные с ростом доли заемных средств и сокращением доли собственных средств. Так, доля собственных средств в структуре баланса снизилась с 35,8% до 28,2%.

В результате коэффициент обеспеченности собственными средствами снизился с минус 0,14 до минус 0,15.

Стоимость кредитов в течение года превышала сложившийся уровень рентабельности продаж. Значительная часть кредиторской задолженности к концу года не обеспечивалась предстоящими поступлениями, что свидетельствует о сохранении высокой потребности в заемных ресурсах.

Ликвидность

В течение 2007 года оборотные активы увеличивались большими темпами по сравнению с краткосрочными обязательствами (+51,4% и +46,0% соответственно), что привело к увеличению коэффициента текущей ликвидности. Его значение возросло с 0,88 на начало года до 0,92 на конец года.

Стоимость чистых активов

Реальная величина собственного капитала с учетом накопленного объема обязательств на 1 января 2007 года составляла 347 904 тыс. руб., на 1 января 2006 года 358 815 тыс. руб.

В течении 2007 года негативно отражалось на показателях рентабельности опережающее повышение тарифов на электроэнергию, природный газ, перевозки, металлопрокат.

В течении года (декабрь 2007 к декабрю 2006) стоимость электроэнергии выросла на 33 %, природного газа на 51 %, железнодорожных перевозок на 19,5 %, металлопроката на 23,3 %. При общем росте цен производителей промышленной продукции на 17,1% темп роста цен на ферросплавы, отгружаемые заводом на внутренний рынок, составил 8 %, а стоимость металла, отгружаемого на экспорт, в течении 2005 года не менялась.

Рентабельность основной продукции отражена в табл.4. 1

Таблица 4.1. РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ ОСНОВНОЙ ПРОДУКЦИИ

Страницы: 1, 2, 3