Гидротехнические морские и речные транспортные сооружения
Гидротехнические морские и речные транспортные сооружения
1.
Степени и способы равнения подводных оснований гидротехнических сооружений
Степень
ровнения - грубое (Г), тщательное (Т), весьма тщательное (ВТ) -применяют в
зависимости от класса и конструкции сооружения; для берм постелей набережных,
оградительных сооружений, призм под фильтры - грубое ровнение с допускаемым
отклонением ровняемой поверхности в пределах 200 мм в одну и другую стороны,
берм и откосов постелей для покрытия защитными массивами - тщательное ровнение
с отклонениями по 80 мм, постелей под массивовую кладку, массивы-гиганты,
конструкции уголкового типа и оболочки большого диаметра - весьма тщательное
ровнение с допусками по 30 мм.
Небольшие
объемы равнения выполняют обычно водолазы вручную: грубое - один водолаз с
замером отметок футштоком, тщательное и весьма тщательное - два водолаза с
помощью направляющих шаблонов и двигающейся по ним ровняющей рейки.
Для
подачи щебня на выравниваемый верхний слой каменной отсыпки используют
специальное устройство, состоящее из смонтированного на барже бункера для щебня
и отводного шланга. Конец шланга к месту насыпки щебня направляет водолаз,
который отдает команды на поверхность о подаче щебня или о ее прекращении.
При
значительных объемах планировочных работ применяют механизированный способ равнения
с помощью специальных планировщиков. Такой способ позволяет более чем в 3 раза
повысить производительность труда и сократить сроки выполнения работ.
Уплотняют
постели обычно путем их долгого выдерживания без нагрузки, способом статической
отгрузки и виброуплотнением.
2. Способы
подводного бетонирования
При
подборе состава такого бетона его прочность по сравнению с обычными условиями
назначают на 15-20 % выше проектной.
Укладывание
бетонной смеси непосредственно в воду не дает желаемого результата вследствие расслаивания
бетонной массы и вымывания из нее вяжущего. Поэтому смесь нужно подавать
непрерывно на весь объем бетонирования в заранее установленную водолазами
опалубку, исключающую или значительно снижающую контакт бетонной массы с
окружающей средой (водой).
Подводное
бетонирование конструкций выполняют следующими основными способами: с помощью бадей
и самораскрывающихся ящиков (кюбелей), укладкой в мешках, отвалом бетонной
смеси от берега с ее втрамбовыванием, с помощью вертикально перемещаемой трубы
(ВПТ), восходящим раствором (ВР), инъецированием.
Бетонирование
с помощью 6адей и кюбелей (рис. 182) применяют практически на любой глубине;
при возведении конструкций, работающих на вертикальную нагрузку и имеющих
прочный, надежны» внешний контур (днищ опускных колодцев, мостовых опор, колонн
оболочек, блоков основания сооружения, вырубленных в трещиноватой скальной
породе и т.д.
Достоинства
этого способа - относительно низкая себестоимость работ, возможность применения
тех же технических средств для транспортирования и укладывания смеси, что и на
поверхности Недостатки: частичное вымывание вяжущего в момент раскрытия
затворов и рыхловатость поверхностного слоя, необходимость постоянного
водолазного контроля при отсутствии видимости.
Укладывание
бетонной смеси в мешках применяют при ремонтных работах, выравнивании скального
основания сооружения, устройстве подводного ограждения (типа опалубки) для
последующего бетонирования, в аварийных случаях. Глубина укладывания практически
не ограничена.
Мешки
шьют из прочной ткани или водонепроницаемого материала (полиэтилена, нейлона)
вместимостью 20-30 и 2-7 л. Их заполняют бетонной смесью с осадкой конуса 5-7
см и подают под воду. Водолазы укладывают мешки вручную с перевязкой
горизонтальных и вертикальных швов. В целях предотвращения сдвигов смежные ряды
мешков прошивают металлическими стержнями диаметром 10-12 мм.
Отвал
бетонной смеси с втрамбовыванием применяют при бетонировании неармированных
конструкций или отдельных их элементов (подводного основания на каменистом
прибрежном участке, ростверков, а также при ремонтных работах на мелководье) на
защищенных от течения и волнения акваториях глубиной до 1,5 м. Бетонирование
начинают либо непосредственно с берега, либо с искусственно созданного
бетонного островка.
Бетонирование
способом ВПТ применяют при укладывании бетонных смесей на глубине 1-50 м и
толщине слоя не менее 1 м для любых конструкций.
В целях получения
более плотных бетонов на трубе устанавливают вибратор, позволяющий уменьшить
водоцементное отношение и получить качественный бетон с меньшим расходом
цемента.
Бетонирование
способом ВР выполняют в два этапа: укладывание в опалубку крупного заполнителя
(камня или щебня); нагнетание в уложенный заполнитель по трубам под давлением
растворной части. При использовании крупного каменного заполнителя работы могут
вестись на глубине до 20 м, а щебня - до 50 м. Для получения более плотной
структуры уложенного бетона на подающие раствор трубы могут быть установлены
вибраторы.
Способы
ВР и ВПТ имеют некоторое сходство, но первый значительно проще и позволяет
полностью механизировать весь процесс.
К
инъекционным способам бетонирования, созданным на основе способа ВР, относятся «Колькрет»,
ВНИИГ (наиболее распространены последние два).
Способ
«Колькрет» заключается в заполнении пустот в ранее уложенном под воду
щебеночном заполнителе приготовленной в специальных смесителях растворной
смесью «Кольгру».
«Кольгру»
укладывают тремя способами: нагнетанием на поверхность уложенного крупного
заполнителя в блоке и омоноличиванием его при стекании раствора с постепенным
вытеснением воды из блока; заполнением раствором блока бетонирования с
последующим втапливанием в нее крупного заполнителя; нагнетанием способом ВР
через инъекционные трубы, установленные в блоке с крупным заполнителем.
Способ
ВНИИГ заключается в инъецировании растворонасосом через вертикальные или
горизонтальные перфорированные трубы раствора в блок бетонирования с крупным
заполнителем. После окончания инъецирования на трубы устанавливают вибраторы,
уплотняющие уложенную смесь.
Инъекционные
способы широко применяют при ремонте подводных частей сооружений и заделке стыков
между секциями, блоками, массивами строящихся сооружений.
3.
Способы подводной сварки и резки металла
В связи
с особенностями окружающей среды, плохой видимостью, ограниченностью движений,
слабой устойчивостью водолаза технология подводных сварки и резки значительно
отличается от надводной.
Подводная
сварка. Сварку под
водой выполняют только электродуговым способом (ручным или полуавтоматическим)
с использованием плавящихся электродов.
Основной
принцип подводной электросварки - способность дугового разряда устойчиво гореть
в парогазовом пузыре, предохраняющем разряд от контакта с окружающей средой -
водой (рис. 185). Парогазовый пузырь образуется в результате испарения и
разложения воды, продуктов сгорания свариваемого металла и электрода.
Сварка
возможна как в пресной, так и в морской воде. Основным недостатком подводной
сварки является то, что металл в районе сварочного шва резко охлаждается под
действием окружающей воды и закаляется, снижая пластичность и ударную вязкость
стали, увеличивая ее пористость и хрупкость.
Широко
используют так называемый «сухой», наиболее качественный способ подводной
сварки. Он заключается в проведении сварочных работ в искусственной (в среде
инертных газов) или естественной атмосфере, создаваемой внутри специальных кессонов
или камер, из которых после их установки на месте работ и проведения
соответствующих мероприятий по уплотнению прилегающих контуров откачивают или
выдавливают воду. В этом случае сварку производят обычным электродом.
Подводная
резка. Кроме
механического и взрывного (с помощью кумулятивных зарядов) способов, резка
может осуществляться тепловыми способами (бензо- и электрокислородным,
электродуговым, плазменно-дуговым).
Бензокислородная
резка чугуна и стали под водой мало отличается от надводной, за исключением
увеличенного расхода газа и бензина (за счет охлаждающего воздействия среды)
при повышенном давлении. Процесс подводной резки происходит в результате
нагрева металла при сгорании распыленного бензина в газовом защитном пузыре и
подаче к месту реза струи кислорода, который, вступая в химическую реакцию с
расплавом металла, превращает его в газообразное вещество и твердое химическое
соединение (т.е. сжигает). Окалину и шлаки удаляют из реза напором струи газа.
Такой способ применяют для резки металла толщиной до 100 мм и пакетов толщиной
до 90 мм за один проход на глубине до 40 м. На глубине 7-8 м для разделки
металла толщиной до 500 мм можно применять газовую резку.
Электрокислородная
резка (наиболее распространенная) происходит вследствие разогрева металла до
температуры его плавления специальным трубчатым электродом с подачей к месту
реза струи кислорода под высоким давлением, в которой металл сгорает.
Электродуговая
резка малопроизводительна, ее применяют в основном для разделки чугуна, меди,
алюминия и других металлов, не поддающихся электрокислородной резке.
При
плазменно-дуговой резке пропускается газ (аргон, азот, водород), который
увеличивает степень ионизации дуги. Благодаря узкому выходному соплу для
истекания плазмы и высокой плотности тока в месте реза можно создавать очень
высокие температуры, что дает возможность производить резку любых металлов с
большой скоростью.
4.
Состав технологической карты на выполнение отдельных видов работ
В типовых технологических
картах предусматривают: характеристики элементов зданий, сооружений и видов
работ, охватываемых картой, а также особенности и условия (природные,
геологические, производственные), принятые в карте; требования к готовности
предшествующих работ, которые обеспечивают необходимый фронт для выполнения
работ, предусмотренных каргой; схемы организации строительной площадки или
рабочей зоны, где должны быть указаны основные размеры здания (сооружения) или
его части и размещение механизмов с определением зон их действия, оперативных
складов, путей перемещения материалов, сетей тепло-, электро- и водоснабжения;
описание методов и последовательности или совмещения отдельных видов работ,
включая разбивку общего объема работ на захватки и ярусы, способы подачи
материалов и готовых конструкций к рабочим местам, типы применяемых средств
подмащивания, монтажной и технологической оснастки; число и номенклатура
материалов, готовых конструкций, изделий и оборудования с определением их по
физическим объемам работ; число и типы машин, специальных инструментов,
производственного инвентаря; численно-квалификационный состав бригад с учетом
применения метода коллективного подряда; график выполнения работ с калькуляцией
трудовых затрат; указания по контролю качества работ, включая схемы
операционного контроля качества и перечень необходимых актов приемки
ответственных конструкций; решения по охране труда и улучшению его условий.
В типовых технологических
картах, предусматривающих выполнение работ в зимних условиях, должны быть
указаны особенности режимов бетонирования конструкций, способы временного
обогрева или утепления частей сооружения, порядок заделки стыков в конструкциях
и др.
Привязка типовой
технологической карты к конкретному объекту строительства и его условиям
состоит в проверке соответствия этим условиям и уточнении отдельных показателей
применительно к местным условиям без нарушения принятых в карте принципиальных
решений.
5.
Организация геодезического контроля при выполнении основных видов гидротехнических
работ
Геодезические
работы в период строительства связаны с разбивкой главной или основной оси
гидроузла, а также осей и ответственных точек его элементов: агрегатов, бычков,
блоков и секций плотины и т. д. Геодезическая основа, созданная в период
изысканий, ни по точности, ни по густоте пунктов не соответствует этим задачам.
Основой для выноса осей сооружений гидроузла и массовых разбивочных работ
служит вновь созданная плановая разбивочная сеть.
Одну из
сторон новой сети совмещают с главной осью сооружения и принимают ее за ось
абсцисс. Сеть строят как локальную геодезическую систему со своим началом
координат. Для связи с плановой основой, созданной при изысканиях, вновь
создаваемая сеть имеет с ней один общий пункт и ориентирное направление.
Разбивочную
сеть строят методами триангуляции, полигонометрии, трилатерации или
линейно-угловыми построениями.
Пункты
сети закрепляют трубчатыми знаками, закладываемыми в скважины и выступающими на
1,2 м над поверхностью земли. Знаки снабжены приспособлениями для быстрого
центрирования.
Разбивка
судоподъемных сооружений. Разбивочные работы ведут поэтапно в течение всего
строительства. Поэтому геодезические работы нуждаются в постоянной разбивочной
основе, которая в зависимости от обстоятельств создается в виде осевой сетки
или в виде линейно-угловой сети.
Осевую
сетку строят при сооружении судоподъемников (слипов), где обычно условия
позволяют закрепить и сохранить большое число знаков.
Разбивка
осей молов, волноломов, пирсов и причалов. Разбивочные работы при строительстве
заградительных и причальных сооружений имеют особенности, обусловленные тем,
что данные сооружения полностью или частично располагаются на акватории и
возводятся подводным способом без применения перемычек и водоотлива. Проведение
геодезических работ осложняется большими глубинами, волнением моря и течениями.
Оси
сооружений переносят на дно акватории с помощью плавучих знаков (буев).
Каналы и
гидротехнические тоннели. Основными задачами геодезического обеспечения
строительства канала являются перенесение на местность его оси и осей связанных
с ним сооружений (шлюзов, дюкеров и т. д.), определение границ бетонных и
земляных работ, передача проектных отметок на точки сооружений.
Ось
канала выносят в соответствии с разбивочным чертежом, в котором даны длины
участков трассы, углы ее поворота, а также дополнительные углы, намечаемые на
прямолинейных участках не реже. Вынесенные характерные точки оси канала
закрепляют временными знаками.
Перед
проходкой тоннеля на поверхности вдоль его трассы создают планово-высотное
обоснование в виде сети триангуляции или полигонометрии. Для строительства
гидротехнических тоннелей используют геодезическое обоснование, создаваемое на
площадке гидроузла для перенесения в натуру осей сооружений.
6.
Применяемое оборудование для забивки свай
Для
погружения элементов применяют различное сваебойное оборудование, навешиваемое
на сухопутные и плавучие копры или краны (дизель и вибромолоты,
вибропогружатели различных типов), подмывные установки, завинчивающие машины
(электрокабестаны), агрегаты для вдавливания.
Вибромолоты
применяют для забивки металлического шпунта, стальных труб, железобетонных свай
небольшой длины.
Вибропогружателями
можно погружать в грунт не только сваи, но и сваи-оболочки большего диаметра.
Вибропогружатели бывают высокочастотные (с частотой колебаний вибратора 700-1500
Гц) - для погружения металлического или деревянного шпунта и низкочастотные
(300-500 Гц) - для погружения железобетонных свай и свай-оболочек большой
массы.
Оборудование
для подмыва используют для преодоления значительного сопротивления грунта
забивным способом или вибропогружением. Размывающую водяную струю подают через
трубы с насадками или через полость погружаемого элемента к его концу. В
результате ослабления силы трения между частицами грунта, взвешивания их и
частичного выноса из скважины погружение элемента в грунт под собственным весом
или с применением механических либо вибрационных воздействий значительно
облегчается. Погружение с помощью подмыва следует прекращать по достижении
нижним концом элемента отметки на 1 -1,5 м выше проектной. Дальнейшее
погружение до проектной отметки выполняют механическим или вибрационным
способом.
Механизмы
для завинчивания свай (кабестаны) применяют при погружении свай способом
ввинчивания их в грунт, если в основании находится мощный слой слабых глинистых
грунтов с малой несущей способностью или плотный гравелистый грунт и погружение
обычных свай затруднительно, а также при подготовке «оснований в
непосредственной близости от существующих зданий и сооружений, которые могут
получить повреждения от вибрации при забивке или вибропогружении.
Сваи,
оборудованные стальным винтовым башмаком, могут быть стальными или
железобетонными. Завинчиванием можно погружать вертикальные и наклонные сваи с
наклоном 4:1. Висячие сваи, погруженные таким способом, имеют большую несущую
способность.
Вдавливание
в грунт полых свай под статической нагрузкой применяют при залегании в
основании сооружения слабых грунтов. Способ обеспечивает высокое качество работ
при минимальных затратах.
Копры.
Для подвешивания и
направления забивного механизма а также для установки, направления и
поддерживания погружаемого в грунт элемента применяют специальные агрегаты -
копры (башенные, крановые и плавучие, несамоходные и самоходные, универсальные
и предназначенные для выполнения одного вида свайных работ), как правило,
оборудованные штанговыми или трубчатыми дизель-молотами.
Плавучий
копер (рис. 126, а) используют для забивки вертикальных и наклонных свай
(длиной до 35 м и массой до 30 т) и шпунта на речных и морских акваториях.
Копер может иметь несколько направляющих стрел (многостреловой), что позволяет
вести работу несколькими молотами одновременно. Сваебойную установку монтируют
на поворотной платформе. Стрела установки можете наклоняться вперед и назад до
18° (маятниковые копры).
Наголовники.
При забивке сваи
любым молотом в целях сохранения ее оголовка применяют специальный сварной или
литой наголовник, соответствующий поперечному сечению сваи (рис. 127, а), в
который закладывают амортизирующий вкладыш из прочной и вязкой древесины (дуба,
вяза). Кондукторы. При свайных работах на суше в случае строительства
сплошной свайной или шпунтовой стенки применяют кондукторы, обеспечивающие
заданное направление стенки и прижим элементов друг к другу, а при выполнении
работ с воды - навесные и плавучие кондукторы.
Плавучий
кондуктор обеспечивает погружение элементов какого-либо одного вида, например
свай-оболочек (рис 129, а) или кондуктор на выдвижных опорных сваях для
погружения таврового железобетонного шпунта (рис. 129, б).
7.
Основные виды транспорта, используемые в гидротехническом строительстве
Автомобильный
транспорт
Достоинствами
автотранспорта являются высокая скорость, маневренность, возможность доставки
грузов непосредственно к месту складирования или монтажа без промежуточных
перегрузочных операций. Недостатки: относительно небольшое количество
единовременно транспортируемого груза по сравнению с железнодорожным, водным и
трубопроводным транспортом, значительная удельная мощность, затрачиваемая на 1
т перевозимого груза, высокая стоимость капитального ремонта. Указанные
недостатки являются первопричиной более высокой стоимости автоперевозок по
сравнению с железнодорожным, водным и трубопроводным видами транспорта.
Наиболее
целесообразно использование автотранспорта для перевозки грузов на расстояние
до 200 км, а при строительстве в труднодоступных районах и перевозке
негабаритных грузов - на большие расстояния.
Автомобильный
подвижной состав делят на грузовой, пассажирский и специальный.
Железнодорожный
транспорт
Использование
и показатели работы железнодорожного транспорта. Материалы, полуфабрикаты,
сырье и другие грузы, необходимые для гидротехнического строительства, по
возможности перевозят железнодорожным транспортом. Это экономически
целесообразно лишь при дальности перевозок более 200 км и значительном
грузообороте, несмотря на то, что такой вид транспорта практически не зависит
от метеорологических условий и наиболее производителен.
Страницы: 1, 2, 3
|