Подтверждение соответствия тяжелого товарного бетона класса В15

Для насыщения образцы погружают в жидкость на 1/3 их высоты на 24 ч, затем уровень жидкости повышают до 2/3 высоты образца и выдерживают в таком положении еще 24 ч, после чего образцы полностью погружают в жидкость на 48 ч таким образом, чтобы уровень жидкости был выше верхней грани образцов не менее чем на 20 мм.

Контрольные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Основные образцы загружают в морозильную камеру и устанавливают на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстояние между образцами и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

Число циклов переменного замораживания и оттаивания, после которых проводят испытание прочности на сжатие образцов бетона - 75.

Образцы испытывают по режиму, указанному в таблице 3.1.

Таблица 3.1- Режим испытаний

Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой при температуре (18±2)°С. Образцы размещают таким образом, чтобы над верхней гранью образцов был слой воды не менее 50 мм. Основные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Марку бетона по морозостойкости принимают за соответствующую требуемой, если среднее значение прочности на сжатие основных образцов после установленных циклов переменного замораживания и оттаивания уменьшилось не более чем на 5 % по сравнению со средней прочностью на сжатие контрольных образцов.

Марку бетона по морозостойкости устанавливают равной меньшему значению - F 100.

3.2.2 Определение марки бетона по прочности на сжатие

Отобранную пробу бетонной смеси перед формованием образцов дополнительно вручную перемешивают. Образцы изготавливают в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

Перед использованием форм их внутренние поверхности покрывают тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5)°С.

При определении прочности бетона образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч после изготовления. После распалубливания образцы хранят под слоем влажных опилок.

В помещении для испытания образцов поддерживают температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы выдерживают до испытания в распалубленном виде в течение 4 ч.

Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.

Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

При испытании на сжатие образцы-кубы устанавливают одной из граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально, относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений.

После установки образца на опорные плиты пресса совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение. Прочность бетона, МПа (кгс/см), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см) для каждого образца по формуле:

 (3.1)

где': F — разрушающая нагрузка, Н (кгс);

А - площадь рабочего сечения образца, мм (см);

а - масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы, а=1; Марка бетона по прочности на сжатие - В15.

3.2.3 Определение марки бетона по водонепроницаемости

Изготовленные образцы хранят в камере нормального твердения при температуре (20 ± 2)°С и относительной влажности воздуха не менее 95%.

Перед испытанием образцы выдерживают в помещении лаборатории в течение суток.

Диаметр открытых торцевых поверхностей бетонных образцов — 130 мм, высота образцов - 100 мм.

Образцы в обойме устанавливают в гнезда установки для испытания и надежно закрепляют.

Давление воды повышают ступенями по 0,2 МПа в течение 5 мин и выдерживают на каждой ступени в течение 12 ч. Испытание проводят до тех пор, пока на верхней торцевой поверхности образца появятся признаки фильтрации воды в виде капель или мокрого пятна.

Водонепроницаемость каждого образца оценивают максимальным давлением воды, при котором еще не наблюдалось ее просачивание через образец.

Водонепроницаемость серии образцов оценивают максимальным давлением воды, при котором на четырех из шести образцов не наблюдалось просачивание воды.

Марка бетона по водонепроницаемости В2, водонепроницаемость образцов 2 МПа.

3.2.4 Определение средней плотности бетонной смеси

Плотность бетонной смеси, характеризуемая отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему, определяется в цилиндрическом сосуде емкостью 5 дм.

Перед испытанием мерный сосуд предварительно взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

После уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой и поверхность тщательно выравнивают вровень с краями мерного сосуда. Затем сосуд с бетонной смесью взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

Плотность бетонной смеси рсм в кг/м вычисляют по формуле

 (3.2)

где: m – масса мерного сосуда с бетонной смесью, г.

m1 - масса мерного сосуда без смеси (формы), г;

V - объем мерного сосуда (формы), дм.

Плотность бетонной смеси определяют дважды и вычисляют с округлением до 10 кг/м как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения.

3.2.5 Определение марки бетонной смеси по удобоукладываемости

Определение по осадке конуса бетонной смеси производят в последовательности, приведенной ниже.

Для подготовки конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и протереть влажной тканью. Конус устанавливают на гладкий металлический лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты.

Каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем 25 раз. Конус во время наполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу.

После уплотнения бетонной смеси в конусе избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на съем конуса, должен составлять 3-7 с.

Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая металлическую линейку ребром на верх конуса и измеряя расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси с погрешностью до 0,5 см.Осадку конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала наполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин.Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см как среднее арифметическое результатов двух определений осадки конуса из одной пробы.

Марка бетонной смеси по удобоукладываемости – П1.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Техника безопасности при производстве бетона

Техника безопасности включает меры по устранению опасности в технологических процессах, а также по созданию и применению безопасных условий труда.

Основную опасность в работе бетонного завода создает большое количество работающих машин и механизмов, расположенных в помещениях сравнительно небольших объемов; насыщенность металлоконструкциями увеличивает электроопасность работ в процессе транспортировки и взвешивания заполнителей, а также в процессе их перемешивания. Транспортировка, пересыпка и перемешивание составляющих бетона сопровождаются выделением в помещении цементной, каменной и песчаной пыли, вредно действующей на здоровье работающих.

Основным направлением устранения опасности и вредности при обслуживании бетонного завода является автоматизация всех производственных процессов. Для защиты операторов от производственных вредностей пульты управления следует располагать в изолированных от пыли и шума кабинах, откуда должен обеспечиваться достаточный обзор зоны дозирования. Бункеры заполнителей, дозаторы и смесители необходимо оборудовать системами аспирации.

В целях устранения электроопасности все оборудование и металлоконструкции заводов заземляют.

Очистка и ремонт бетономешалок и транспортного оборудования допускается только после их отключения от питающей сети и снятия предохранителей. Распределительные щиты и пусковую аппаратуру при этом запирают на замок. Во время ремонта и ухода на пусковой арматуре и щитах вывешивают надпись: «Не включать, работают люди». Запрещается вводить в работающие мешалки лопаты, скребки, ломы или другие предметы. Желоба и корыта смесительных машин непрерывного действия следует закрывать решетками или сплошными крышками из листовой стали.

В эстакадах и галереях между транспортерами и стенами необходимо предусматривать проходы шириной не менее 0,8 м. Проходы ограждают перилами, планки ходовых трапов располагают через 0,5 м. В галереях располагают канатные приводы, обеспечивающие возможность остановки транспортеров из любого места галереи, предусматривается также устройство двухсторонней световой и звуковой связи с оператором бетонного завода.

При эксплуатации плохо отрегулированных ленточных конвейеров на полы галерей иногда просыпаются заполнители, поэтому полы и ходовые трапы необходимо системати-чески убирать и очищать от грязи. Эту операцию следует выполнять при остановленных конвейерах. Натяжные и приводные барабаны конвейеров с обеих сторон следует ограждать на расстояние не менее 1 м от оси барабана. Во избежание эксплуатации конвейеров с неогражденными барабанами их съемные ограждения необходимо сблокировать с приводом конвейера. Конвейеры оборудуют механическими очистителями транспортерных лент.

Для перехода через конвейеры устраивают стационарные переходные мостики, которые следует ограждать и систематически очищать от грязи, льда и снега.

Осветительная и пусковая арматура подштабельных и транспортерных галерей должны быть пылеводонепроницаемыми. Эксплуатировать конвейеры при поврежденных и снятых заземлениях запрещается. На бетонных заводах заземляют электроустановки, металлоконструкции, пусковую арматуру, трубы осветительных и силовых цепей, цементопроводы и другие металлоконструкции систем транспортирования.

Эксплуатировать конвейеры с нерегулированной лентой или удерживать ее от сползания с помощью самодельных упоров из труб, бревен, досок и других приспособление запрещается. Регулировать ленту следует лишь с помощью натяжных винтов и выполнять эту работу должны квалифицированные слесари под руководством участкового механика и с принятием необходимых мер безопасности.

Транспортные галереи для бетона утепляют. Передвижные ленточные транспортеры должны быть обеспечены переносными заземлителями. Проскальзывание транспортерной ленты нельзя устранять набрасыванием под ленту песка, битума, канифоли и других материалов. Проскальзывание следует устранять регулировкой натяжения ленты. Разгрузочные передвижные тележки, которые монтируются на транспортерах, необходимо ограждать. Все виды ремонтных наладочных работ на конвейерах и их очистку следует производить при отключенных приводах и разъединенных штепсельных соединениях в сети. Становиться на транспортеры нельзя, так как это может привести к серьезным травмам.

Система пневмотранспорта цемента должна быть плотная, все ее конструкции необходимо надежно заземлять для отвода статистического электричества. На системе монтируют предохранительные клапаны.

Обслуживание бункеров для заполнителей и цемента требует принятия специальных мер предосторожности. Открытые бункеры следует ограждать на высоту 1 м, нижняя часть ограждения высотой 20 см должна быть сплошной. Лазы в бункеры запирают на замок, ключи от которых хранятся у сменных инженеров. Опасность для людей, спускающихся в бункеры заполнителей, заключается в возможности завала их щебнем и песком. Поэтому работу в бункерах для заполнителей следует выполнять под наблюдением подстраховывающих рабочих и с принятием специальных мер безопасности.

Основными причинами несчастных случаев при ведении погрузочно-разгрузочных работ на складе заполнителей являются: низкая квалификация рабочих и административно-технических работников, служб снабжения и сбыта; высокий уровень тяжелого физического труда; неустойчивое складирование материалов; износ и несовершенство такелажных приспособлений; несовершенство грузозахватных устройств; электротравматизм; несовершенство разгрузчиков для заполнителей; плохое содержание складов; плохое освещение в ночное время.

Работники, выполняющие погрузочно-разгрузочные работы, должны проходить медицинское освидетельствование. Лица в возрасте до 18 лет к ведению погрузочно-разгрузочных работ не допускаются. Рабочих, выделяемых для погрузочно-разгрузочных работ, следует проинструктировать по правилам безопасности перед началом работ, а также обеспечить индивидуальными средствами защиты применительно к виду работ.

Все погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом. Перемещать грузы носилками в виде исключения разрешается на расстояние до 50 м.

Места погрузки и выгрузки должны быть обеспечены аптечками и носилками. Складские площади должны иметь твердое покрытие. Проходы, проезды и разворотные площадки на складах не должны загружаться.

Расстояние головки рельсов склада должно быть не менее 2 м от наружной поверхности стен склада, края эстакады.

Теоретическая подготовка персонала по технике безопасности, инструктаж и выработка навыков безопасного выполнения работ важнейшие меры борьбы с произ-водственным травматизмом.

Положением о порядке инструктажа, обучения рабочих и служащих по технике безопасности предусматриваются следующие формы подготовки по технике безопасности: вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, курсовое обучение по технике безопасности и профессионально-техническое обучение.

Вводный инструктаж проводится со всеми категориями работников, принимаемыми на работу, независимо от профессии, должности и характера будущей работы. Вводный инструктаж с молодыми специалистами, руководящими и инженерно-техническими работниками должен проводить лично главный инженер предприятия. Вводный инструктаж с работниками всех остальных категорий проводит инженер по технике безопасности.

В программе вводного инструктажа должна содержаться следующая информация:

-основные положения трудового законодательства в области охраны труда;

-правила внутреннего трудового распорядка предприятия;

-правила пользования спецодеждой, спецобувью, головными уборами, защитными и предохранительными приспособлениями;

-правила электробезопасности, способы обеспечения безопасности, приемы для освобождения пострадавшего от электротока;

-обязанности трудящихся по оказанию первой помощи пострадавшему;

-правила пользования бытовыми и санитарно-гигиеническими помещениями, требования личной гигиены работающего;

-поведение работающего при аварии;

-опасные зоны предприятия и цеха, правила безопасного передвижения по территории предприятия;   

-обязанности трудящегося по выполнению правил безопасности;

-ответственность за нарушение правил техники безопасности;

-анализ причин происшедших несчастных случаев.

Инструктаж на рабочем месте проводится со всеми рабочими перед допуском их к выполнению работ. Инструктаж обязан проводить непосредственно руководитель работ по специальной типовой программе, утвержденной главным инженером. Для приобретения производственных навыков нового рабочего на 2-3 дня прикрепляют к опытному рабочему. На руки рабочему выдается инструкция, с которой он может подробно ознакомиться в свободное от работы время. Повторный инструктаж проводится не реже, чем через 3 месяца. Инструктирование прекращается лишь после полного освоения рабочим правил техники безопасности и отработки безопасных приемов работы.

Обучение по технике безопасности поводится после инструктажа, но не позже 3 месяцев после зачисления на работу. До курсового обучения администрация не имеет права поручать рабочему выполнение особо опасных и ответственных работ или работ вдали от других рабочих мест. Курсовое обучение по технике безопасности проводится по специальной типовой программе.    

Административные и инженерно-технические работники проходят ежегодную проверку знаний трудового законодательства, норм и правил техники безопасности в комиссии, состоящей из главного инженера, инженера по технике безопасности, преподавателя.

4.2 Пыль при производстве бетона и методы защиты от пыли

Практически все технологические процессы бетоносмесительного цеха сопровождаются выделением пыли в воздушную среду.

Пыль - это мельчайшие твердые частицы, способные некоторое время находиться в воздухе во взвешенном состоянии. Основными источниками пыления являются склады сыпучих материалов, места их обработки и транспортные тракты, бетоносмесительные отделения. Производственная пыль, выделяемая в технологические помещения нетоксична. Однако длительное воздействие ее на организм человека способны вызвать

профессиональные болезни. Многократная перегрузка сухих заполнителей       в процессе изготовления бетонной смеси сопровождается значительным пылением. Из всех производственных помещений завода наиболее запылены склады цемента. Разгрузка цемента из транспортных средств с подачей в банки посредством системы пневмотранспорта позволяет устранить его пыление при разгрузке.

Запыленность производственной площади замеряют весовым способом, по которому концентрацию пыли в воздухе определяют путем деления веса уловленной фильтром пыли на количество воздуха, пропущенного через фильтр. Для определения весовой концентрации пыли применяют аспираторы и другие приборы.

При исследовании запыленности, кроме весовой концентрации, устанавливается химический состав пыли, ее электрозаряженность, растворимость и дисперсность. Примерно 80% пыли, встречающейся на бетоносмесительном цехе, состоит из частиц размером до 4 мк. В связи с тем, что каналы альвеол легких человека имеют отвестия в 4-5 мкм, наиболее вредными являются пылинки размером до 5 мкм. Пылинки размером 10 мкм и более задерживаются в верхних дыхательных путях и бронхах, вызывая из заболевания.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10