Проектирование устройства буронабивных свай

ч.

8)                Определим стоимость работ автобетононасоса, если стоимость машино-часа его работ Смаш.ч.=218,6 руб/ч.

,

 руб.

9)                Определим количество автобетоносмесителей, необходимых для обеспечения непрерывного потока бетонной смеси, и их стоимость.

;

где  - объем скважины, =34,5 м3 ;

 - максимальный объем бетонной смеси, перевозимый автобетоносмесителем, =7 м3 .

 рейсов.

, ч.

 ч.

Время за которое автобетоносмеситель перевезет бетон:

, ч;

 ч.

Один автобетоносмеситель обеспечит бесперерывную работу автобетононасоса.

Стоимость работ автобетоносмесителей:

,руб.;

где =95,25 руб./ч - стоимость машино-часа работ автобетоносмесителя на 100 л по загрузке, так как объем смесителя 7 м3 , то стоимость машино-часа автобетоносмесителя будет равна:

 руб./ч

руб.

3.6 Отрывка котлована под ростверк

Отрывка котлована будет проиводиться экскаватором ЭО – 3322.

Объем грунта Vгр = 1х7х18,6 = 130,2 м3.

Эксплуатационная часовая производительность экскаватора ЭО-3322:

, м3 /ч.

где =3,2 часа на 100 м3 грунта (Е2-1-11 с.37).

, м3 /ч.

 руб/м3.

Продолжительность работы экскаватора по отрывке котлована под ростверк:

Стоимость производства работ:

3.7 Бетонирование ростверка

1)                Вид слоев бетонирования фундаментной плиты – наклонный.

2)                Определяем площади слоев бетонирования :

, м2 ;

где - толщина ростверка, =1 м;

  - угол наклона слоя бетонирования к горизонту, равный 20º;

  - ширина ростверка, =7 м.

 м2;

3)                Назначаем толщину бетонирования  м в один слой;

4)                Рассчитываем объем бетонной смеси в слое:

, м3;

 м3 .

5)                Определяем продолжительность укладки бетонной смеси:

, ч;

где - время начала схватывания бетонной смеси; принимаем =2 ч;

 - время транспортирования бетонной смеси, определяемое по формуле:

, ч,

где  - время погрузки автобетоновоза, =0,1 ч;

 - время доставки бетонной смеси к месту укладки,

ч;

- время разгрузки автобетоновоза, =0,025 ч.

ч.

6)                Рассчитываем поток бетонной смеси:

, м3/ч,

 м3/ч.

По рассчитанному потоку бетонной смеси принимаем автобетононасос марки SCHWING BPL - 900, максимальная производительность которого 12 м3/ч.

7)                Определим время укладки бетонной смеси автобетононасосом в ростверк:

, ч;

где - количество слоев,

,

где  - площадь ростверка, =18,6∙7=130,2 м2 ;

  - площадь одного слоя, =20,47 м2 ;

  - время укладки одного слоя бетонной смеси, =1,75 ч.

слоев.

ч.

8)                Определим стоимость работ автобетононасоса, если стоимость машино-часа его работ Смаш.ч.=218,6 руб/ч.

,

 руб.

9)                Определим количество автобетоносмесителей, необходимых для обеспечения непрерывного потока бетонной смеси, и их стоимость.

;

где  - объем ростверка, =130,2 м3 ;

 - максимальный объем бетонной смеси, перевозимый автобетоносмесителем, =7 м3 .

 рейсов.

, ч.

 ч.

Время за которое автобетоносмеситель перевезет бетон:

, ч;

 ч.

Найдем необходимое количество автобетоносмесителей.

В час автобетоносмеситель делает

 рейсов

За это количество рейсов он перевезет 20 м3 . Тогда для бесперерывной работы автобетононасоса необходимо следующее количество автобетоносмесителей:

автобетоносмесителя;

Тогда первая машина совершит10 рейсов, а вторая 9.

Время работы:

 ч

ч

Стоимость работ автобетоносмесителей:

,руб.;

где =95,25 руб./ч - стоимость машино-часа работ автобетоносмесителя на 100 л по загрузке, так как объем смесителя 7 м3 , то стоимость машино-часа автобетоносмесителя будет равна:

 руб./ч

руб;

 руб.

4 Проектирование бурового инструмента

Разрушение грунта при бурении происходит одновременно резанием под действием окружной силы Рокр и вдавливанием под действием усилия подачи на забой Q. Так как усилие подачи на забой не велио – при расчетах его не учитывают. Резание грунта при бурении, в отличии от резания при работе других землеройных машин, имеет следующие особенности:

- движение бурильных резцов по окружности;

- замкнутый объем призабойной зоны;

- различный путь, проходимый каждым резцом, и, как следствие, различная ширина площадок износа;

- переменный в зависимости от расстояния до оси вращения угол наклона траектории движения резцов к горизонтали;

- наличие в призабойной зоне постоянной по величине массы волочения грунта.

Размеры заготовки винта определяются следующим образом:

где Dв – внешний диаметр шнека, мм;

 dв – диаметр штанги, мм.

где g – технологический разрез в заготовке, мм.

где a – угол подъема реборды шнека диаметром D;

 Sв – шаг винта, мм.

где β – угол подъема линии на бурильной трубе диаметром d.

Совместное решение этих уравнений приводит к следующему:

Для нахождения диаметра штанги dв необходимо расчитать ее на кручение. Расчет вала, работающего на кручение, производится по допустимым напряжениям [τкр], обычно равное 0,6σи. Материал изготовления штанги – Сталь 20. σи = 75 МПа.

Расчет производится по формуле:

где τкр – расчетное напряжение кручения в опасном сечении вала;

 Т – крутящий момент в опасном сечении вала;

 d – диаметр вала;

 0,2d3 – полярный момент сопротивления поперечного сечения вала;

 [τкр] – допускаемое напряжение на кручение вала.

Максимальный крутящий момент развиваемый базовой машины Рокр = 225 кНм. Но при бурении развивается только половина от максимального и равняется Рокр=115 кНм.

Тогда диаметр штанги будет равен:

Принимаем диаметр вала 220 мм.

Шаг винта вычисляется по формуле:

где ξ = 0,4...1

Тогда:

Тогда:

5 Энергетические расчеты

Правильное определение нагрузок имеет существенное значение: оно необходимо для выбора числа и мощности источников электрической энергии, количества питающих линий и их сечений, аппаратуры высоковольтного и низковольтного распределительных устройств.

Каждый отдельный потребитель характеризуется номинальными параметрами, при которых он предназначен длительно работать. Эти параметры, например, номинальная мощность (активная Рн или полная Sн) и номинальный коэффициент мощности cosφн, приводятся в каталогах, а также указываются в паспорте каждого потребителя и на табличках электрических машин, трансформаторов и другом электрооборудовании. Следует иметь в виду, что для токоприемников различного характера установленная мощность Ру определяется не одинаково.

Потребители электроэнергии на площадке:

1.                 Сварочный аппарат COMBI 132 TURBO, P=3,6 кВт;

2.                 Оборудование для мойки бурового оборудования с нагревом воды DELVIR PH 3050, P=15 кВт;

3.                 Освещение.

Для освещения строительных площадок и других открытых пространств применяется прожекторное освещение. Принимаем прожектора заливающего света ПЗС – 35 с лампой накаливания 150 Вт.

Расчет количества прожекторов, необходимых для освещения открытой площадки S м2, производим по формуле:

где n – количество прожекторов;

Ер – расчетная освещенность, лк; принемаем 3 лк [ ];

S – площадь площадки, м2; S = 625 м2;

Fл – световой поток ламп прожектора, лм; Fл = 1900 лм [ ].

По заданию электроснабжение парка производится от дизельной электростанции. Проведем подбор ДЭС.

Подсчет силовых нагрузок ведем табличным методом.

Таблица 3.

Значение коэффициента спроса kс и cosφ определяем по приложению 24 [ ].

Из таблицы находим расчетную силовую активную и реактивную нагрузки строительной площадки:

Находим полную расчетную мощность смешанной нагрузки строительной площадки:

По полной расчетной мощности принимаем ЭСД – 20 – ВС мощностью 20 кВт.

6 Основы эксплуатации и ремонта оборудования

Высокие эксплуатационные характеристики, максимальный срок службы и безопасность работы становки требуют правильного управления и обслуживания.

Ежедневно или каждые 8 часов:

1.                 Картер двигателя – проверка уровня масла.

2.                 Система охлаждения – проверка уровня охлаждающей жидкости.

3.                 Гидравлическая система – проверка уровня в гидробаке

4.                 Состояние машины – обход вокруг машины и наружный осмотр

5.                 Грузоподъемные устройства – визуальный осмотр

6.                 Крестовой шарнир – смазка и проверка

7.                 Индикаторы и приборы – проверка

8.                 Аварийный останов – проверка

9.                 Сваебойное оборудование:

- смазка свайного наголовника после каждых двух часов работы;

- смазка направляющих молота;

- смазка накладок направляющих корпуса и ударной бабы, проушины ударного цилиндра;

- проверка износа демпферной подушки измерением зазора.

10. Бур – штанговое оборудование:

- смазка направляющих привода бурения;

- смазка шарниров стола – колыхателя;

- проверка состояния шлицевых пазов приводных втулок привода вращенияи шлицов бур – штанги;

- проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;

- проверка состояния бурильного инструмента.

11. Шнековое оборудование:

- смазка направляющих привода бурения;

- проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;

- осмотр режущего инструмента и техобслуживание очистителя шнека.

12. Винтовая свая с теряемым наконечником:

- смазка направляющего привода бурения;

проверка уровня трансмиссионного масла в приводе бурения;

- смазка направляющих промывочной трубы;

- смазка шарнирного соединения гидрозажима трубы;

- проверка подъемника.

13. Гидравлический вибратор:

- смазка направляющих вибратора;

- проверка уровня масла в корпусе эксцентрических весов;

- смазка гидротолкателя зажимного устройства через пресс – масленку.

Через каждые 40 часов работы (еженедельно):

1.                 Обслуживание двигателя проводять согласно инструкции по эксплуатации двигателя

2.                 Смазка шарниров цилиндров базовой машины

3.                 Смазка шарниров цилиндра ствола – колыхателя

4.                 Смазка цапф шарниров свайных/трубных захватов

5.                 Смазка нижней поверхности горизонтального ползуна

6.                 Смазка стабилизаторов

7.                 Смазка шарниров механизмов подъема стреды

8.                 Смазка через пресс – масленки верхнего, промежуточно и нижнего ползунов стрелы

9.                 Смазка подшипников венца опорно – поворотного устройства

10.            Смазка венца шестерни опорно – поворотного круга

11.            Проверка состояния подшипников тросовых блоков

12.            Проверка состояния и смазка тросов

13.            Проверка и регулировка зазоров ползунов гусениц в направляющих корпуса ходовой тележки

14.            Смазка направляющих ползунов гусениц

15.            Очистка аккумуляторных батарей и проверка уровня электролита

16.            Проверка на тросовом ограничителе высоты подъема состояние подшипников

17.            Проверка уровня смазки приводов гусениц

18.            Проверка уровня масла привода поворота

19.            Калибруют электронный угломер.

Ежемесячно:

1.                 Проводить смазку через пресс – масленки соответствующих частей блоков палиспастов

2.                 Замена масла привода бурения

3.                 Гидравлическое масло заменяют на новое или фильтруют

4.                 Очистка гидравлического бака

5.                 Замена фильтрующих элементовгидросистемы

6.                 Проверка величин давления и регулировка клапанов ограничения давления

7.                 Проверка работы исполнительных механизмов

8.                 Проверка гибких шлангов и соединений

9.                 Проверка крепления гидрооборудования

10.            Оистка рубашки радиатора охлаждения гидравлического масла

11.            Проверка крепежа опорно – поворотного устройства и подтяжка если необходимо

12.            Проверка и регулировка тормозов лебедок

13.            Проверка уровня смазки приводов гусениц

14.            Проверка уровня масла привода поворота

15.            Подтяжка болтов гусениц

Через каждые 100 часов работы:

1.                 Проверка уровня смазки приводов гусениц

Страницы: 1, 2, 3, 4