Тормоз колодочный с электромагнитным приводом

После регулирования все гайки тормоза законтривают, чтобы они не отворачивались самопроизвольно.

Короткоходовые тормоза ТКТГ отличаются от ТКТ тем, что в них для растормаживания колодок вместо электромагнита МО использован электрогидротолкатель 14 ТЭГ или ТГМ (рис.5,б). Тормоз ТКТГ с электрогидротолкателем ТЭГ или ТГМ регулируют в той же последовательности, что и ТКТ. Разница заключается в том, что вместо хода электромагнита регулируют ход штока электрогидротолкателя гайками 2, а длину пружины устанавливают гайкой 6 на тяге пружины. Равномерный отход колодок от шкива обеспечивается винтом 12. При регулировании хода штока учитывают, что шток 4 (рис.6,б) толкателя не должен доходить до нижнего упора при замкнутых колодках.

Рисунок 6 - Схемы измерения хода штока при регулировании тормоза:

а - с электромагнитом МО, б, е - с электрогидротолкателем; 1 - электромагнит, 2 - электрогидротолкатель, 3 - коромысло тормоза, 4,6- штоки, 5 - коромысло, 7 - рычаг с грузом, 8 - вертикальная тяга, 9 - регулировочные упорные болты, 10 - натяжной винт, 11 - соединительная тяга; 12 - замер

Необходимо обеспечить минимальное расстояние h (рис.6, б), которое получается как разность максимального расстояния Н (рис.6, б), замеренного у поднятого до отказа штока, и установочного хода, указанного в инструкции к тормозу (табл.1).

Регулировка тормозного момента тормоза с электрогидравлическими толкателями обеспечивается (см. рис.3) регулировкой установочной длины пружины гайками 3 и выбирается по таблице, а также визуально согласно таблички, расположенной на чехле пружины тормоза, с учетом линейной зависимости между величиной тормозного момента и установочной длиной пружины.

Регулировка величины рабочего хода штока электрогидравлического толкателя производится в следующей последовательности:

-                   Ослабить регулировочный болт на величину, не препятствующую повороту колодок и рычагов;

-                   Поднять с помощью рычага (ломика) верхний рычаг 2 в крайнее верхнее положение;

-                   Опустить верхний рычаг 2 на величину, указанную в технической таблице и зафиксировать его в этом положении;

-                   Зафиксировать рычаги 5 гайками тяги 4.

Регулировка зазоров между шкивом и колодками производится при вывернутом регулировочном болте 8 в следующей последовательности:

-                   Поднять с помощью рычага (ломика) верхний рычаг 2 в крайнее положение и зафиксировать его;

-                   Замерить суммарный зазор между шкивом и серединой колодок с помощью щупов;

-                   Разбить зазор на равные части между каждой колодкой регулировочным болтом 8 и законтрить его.

Регулировка равномерного отхода колодок по дуге прилегания к шкиву производится регулировочными болтами при зафиксированном в крайнем верхнем положении рычага 2. По окончании регулировки верхний рычаг 2 должен быть расфиксирован, тормоз должен быть приведен в заторможенное состояние. Проверка наличия гарантированного зазора между шкивом и колодками. Производится несколькими пробными подъемами верхнего рычага 2. При необходимости производится повторная регулировка.

2. Техническое обслуживание, неисправности тормозов

Для поддержания строительных подъемников в работоспособном состоянии, увеличения срока их службы и обеспечения надежности в эксплуатации проводят их техническое обслуживание и ремонт в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Техническое обслуживание — это комплекс технических мероприятий, направленных на создание наиболее благоприятных условий работы деталей и сопряжений, предупреждение неисправностей и выявление дефектов. Объем работ, проводимых по ЕО и ТО, и периодичность проведения ТО, указываются в инструкции по эксплуатации.

Тормоза, как правило, поставляют в собранном виде в составе крупных (приводных) блоков. В тех случаях, когда они не входят в состав более крупных блоков, их устанавливают в рабочем положение в процессе монтажа.

Перед установкой тормоза производится проверка комплектности поставки, наличия сертификатов у пружин и данных заводской проверки, ревизия состояния элементов и узлов тормоза. При ревизии производят: снятие защитного покрытия, удаление загрязнений, следов масла и краски с тормозного шкива, проверку размеров и правильности форм поверхности шкива, функциональной способности элементов. При этом обязательно проверяют биение, овальность и конусность шкива, зазоры между тормозным шкивом и фрикционными накладками; величину поверхности контакта шкивов и накладок; перекос и эксцентриситет накладок.

Тормозные шкивы больших размеров проверяют на статическую и динамическую сбалансированность. Нормы точности монтажа:

- биение, овальность, конусность шкива не более 0,0005 диаметра шкива;

- радиальное смещение центра окружности колодок относительно центра тормозного шкива не должно превышать 0,3 мм;

- перекос колодок на шкиве – 0,1ч0,2 мм на 100 мм ширины шкива;

- площадь поверхности прилегания накладок к поверхности шкива должна быть не менее 80-85% номинальной;

- при отсутствии специальных требований зазоры между колодками и шкивом обеспечивают в следующих пределах: 1-1,25 мм при диаметре шкива 300 мм; 1,5-1.75 мм при диаметре 400-500 мм и 2-2,5 мм – при диаметре 600-800 мм;

- радиальный зазор между тормозным шкивом и фрикционными накладками тормозных колодок должен быть одинаков по всей дуге прилегания (разность зазоров не более 0,1 мм). Величина радиального зазора устанавливается регулировочными винтами, которые стопорятся после окончания регулировки с помощью контргаек. На нужный тормозной момент тормоз регулируют по длине замыкающей пружины, соответствующей этому моменту. Это значение длины указывают непосредственно на скобе, охватывающей замыкающую пружину, или в сертификате на пружину, которыми должны быть снабжены все пружины с указанием результатов заводской проверки.

Причиной неудовлетворительной работы тормозов обычно является износ тормозного шкива и обкладок. Тормоза кранов осматривают в начале каждой смены. Во время ежедневного осмотра тормоза проверяют:

- отсутствие трещин в тормозных шкивах, проушинах и рычагах;

- износ обкладок;

- отход колодок;

- ход якоря.

При выработке и задирах рабочей поверхности шкива до 0,5 мм шкив зачищают на месте, не снимая его. Не допускается наличие задиров и местных выработок, превышающих 2-3 мм.

Величина износа тормозных накладок в средней части не должна превышать 50% от начальной толщины, а наибольшая – 65%. При износе до 0,5-0,7 первоначальной толщины или до появления заклепок, которыми они крепятся к колодкам, их заменяют новыми. Крепят накладки к колодкам латунными, медными или алюминиевыми заклепками. Они должны быть утоплены в накладку не менее, чем на половину ее толщины. Не следует располагать заклепки ближе чем на 15 мм от края накладки.

Расстояние между рядами заклепок не более 80-100 мм. При проверке плотности прилегания колодок к тормозному шкиву используют бумажные полосы, зажимаемые колодками. На участке неплотного прилегания колодок к шкиву бумажные полоски будут легко выдергиваться. Отходы колодок, проверяемые щупом, должны быть примерно одинаковы. Если отход одной колодки превышает другой в полтора раза, то требуется регулировка тормоза.

Кроме износа шкива и футеровочного материала, у тормозов разрабатываются отверстия в рычагах, и также изнашиваются валики и оси и разрабатываются тяги. Оси и валики, изношенные свыше 5% своего первоначального диаметра или приобретшие овальность более 0,5 мм, а также рычаги, на которых появились трещины, необходимо заменить. Отверстия, разработанные свыше 5% начального диаметра, следует пройти разверткой и установить после этого новые оси и валики, соответствующие увеличенному диаметру отверстия. На всех валиках тормозных устройств устанавливаются шплинты и контргайки. Установка шплинтов без шайб не допускается.

Во время периодических осмотров тормозов необходимо обращать внимание на следующее:

- во время работы магнит не должен сильно шуметь и нагреваться >1050С;

- все гайки на болтах должны быть плотно затянуты;

- рычаги и скобы должны свободно качаться на своих пальцах без заедания, но и без люфтов;

- фиксаторы должны надежно удерживать колодки в определенном положении, но не мешать их самоустановке;

- нигде не должно быть следов повреждений и трещин, особенно на пружинах и скобе;

- температура шкива не должна превышать 2000С. Его поверхность должна быть ровной и чистой, без следов масла и грязи.

Масленки пальцев рекомендуется набивать с помощью шприца один раз в месяц универсальной среднеплавкой смазкой УС (солидол) при низкой и нормальной температуре и универсальной тугоплавкой УТ (консталин) в горячих и литейных цехах.

Неполадки колодочных короткоходовых тормозов и способы их устранения приведены в табл.2.

Таблица 2 - Неполадки колодочных короткоходовых тормозов и способы их устранения

Тормоза с электрогидравлическим толкателем (ТЭГТ) при работе на открытом воздухе необходимо защищать его кожухом от прямого попадания атмосферных осадков, чтобы влага с крышки толкателя не могла быть втянута внутрь аппарата при обратном ходе штока. При установке ТЭГТ на тормозе ход поршня должен использоваться на 2/3, чтобы по мере износа тормозных лент, когда ход поршня станет близким к номинальному, можно было произвести регулировку тормоза.

В противном случае при износе тормозных накладок тормоз замыкаться не будет. При износе тормозных накладок превышающем допустимые значения необходимо заменить накладки. Допустимые значения износа составляют: 1/2 первоначальной толщины в средней части накладки и 1/3 первоначальной толщины в ее крайней части. При достижении поршнем электрогидравлического толкателя, вследствие износа накладок, предельной величины хода, тормоз необходимо вновь отрегулировать. Возможные неисправности и способы их устранения приведены в табл. 3.

Таблица 3 - Возможные неисправности ЭКГ и методы их устранения

Через 1-2 месяца после начала эксплуатации тормоза необходимо полностью заменить масло в электрогидравлическом толкателе.

Заливка масла производится при вертикальном положении толкателя, через отверстие в крышке через сетку-фильтр. При заполнении толкателя маслом воздух должен быть полностью удален из-под поршня и из электродвигателя. Для этого через 2-3 мин после заполнения толкателя маслом до максимального уровня закрывают пробкой отверстие и включают толкатель кратковременно несколько раз с нагрузкой на штоке, затем доливают масло до тех пор, пока он не начнет подниматься по наливному каналу. При заливке масла меньше нормы толкатель будет работать в неустойчивом режиме или шток вообще не поднимается. Последующую смену масла производить не реже 1 раза в год. Работы по техническому обслуживанию толкателя в составе изделия проводите не реже, чем 2 раза в год. Порядок проведения работ по техническому обслуживанию толкателя указан в табл. 4.

Таблица 4 - Порядок проведения работ по ТО толкателя

При работе толкателя также могут возникнуть неисправности (табл. 5).

Таблица 5 - Неисправности толкателя

3. Обязанности крановщика при выполнении технического обслуживания и ремонта крана

Согласно Правилам для управления кранами и их обслуживания владелец обязан назначить крановщиков и их помощников. Допуск к работе крановщиков должен оформляться приказом (распоряжением) по организации.

Для правильного обслуживания кранов владелец обязан обеспечить крановщиков производственными инструкциями, определяющими их обязанности, порядок безопасного производства работ и ответственность.

Производственная инструкция для крановщиков по безопасной эксплуатации кранов должна быть разработана на основании Типовой инструкции, утвержденной Госгортехнадзором России. Производственные инструкции крановщикам должны выдаваться под расписку перед допуском их к работе.

Прежде чем приступить к работе, крановщик должен убедиться в исправности всех механизмов, металлоконструкций и других частей крана. Крановщик не должен приступать к работе на кране, если имеются следующие неисправности:

-                   трещины или деформации в металлоконструкциях крана;

-                   трещины в элементах подвески стрелы (серьгах, тягах и т.п.), отсутствие шплинтов и ранее имевшихся зажимов в местах крепления канатов или ослабление крепления;

-                   число обрывов проволок стрелового или грузового каната или поверхностный износ превышают норму, установленную руководством по эксплуатации крана, имеются оборванная прядь или другие повреждения;

-                   дефекты механизма подъема груза или механизма подъема стрелы, угрожающие безопасности работы;

-                   повреждения деталей тормоза механизма подъема груза или стрелы;

-                   износ крюков в зеве, превышающий 10% от первоначальной высоты сечения, неисправность устройства, замыкающего зев крюка, нарушение крепления крюка в обойме;

-                   повреждение или неукомплектованность дополнительных опор, неисправность стабилизаторов у автомобильных и других кранов с подрессоренной ходовой частью;

-                   отсутствие ограждения механизмов и голых токоведущих частей электрооборудования;

-                   повреждение канатных блоков и устройств, исключающих выход каната из ручьев блока.

При техническом обслуживании крана крановщик должен выполнять требования, изложенные в руководстве по эксплуатации крана.

Крановщик обязан:

1) содержать механизмы и оборудование крана в чистоте и исправности;

2) своевременно производить смазку всех механизмов крана и канатов;

3) хранить смазочный и обтирочный материал в закрытой металлической таре, удалять с крана использованный обтирочный материал;

4) не оставлять на кране инструменты, спецодежду и другие предметы;

5) содержать кабину крана (рабочее место) в чистоте.

6) знать сроки и результаты проведенных технических освидетельствований и технических обслуживании (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) крана;

7) знать сроки и результаты проведенных слесарями и электромонтерами профилактических периодических осмотров крана и его отдельных механизмов и узлов по записям в журнале периодических осмотров.

Устранение неисправностей, возникающих во время работы крана, производится по заявке крановщика. Другие виды ремонта проводятся в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта.

-                   Если при техническом уходе за краном будут выявлены неисправности, крановщик должен сообщить о них инженерно - техническому работнику, ответственному за содержание крана в исправном состоянии, и сделать соответствующую запись в вахтенном журнале.

4. Экономический раздел

1. Организация и учет работы башенного крана

Производительность башенного крана зависит от ряда постоянных и переменных факторов. Постоянными для данного крана факторами являются:

-                   грузоподъемность;

-                   высота подъема;

-                   максимальный и минимальный вылет;

-                   скорости рабочих механизмов крана;

-                   наличие посадочной скорости;

-                   способ изменения вылета;

-                   возможность прохода крана по криволинейному пути;

-                   расположение кабины управления, определяющее обзор машинистом рабочего места, удобство управления механизмами крана.

Переменные факторы:

-                   характер выполняемой краном работы — монтаж, погрузочно-разгрузочные, подъемно-транспортные; фронт работ;

-                   организация монтажных работ на строительной площадке;

-                   расположение приобъектных складов и материалов на них;

-                   вид грузов, с которыми работает кран, — сыпучие, штучные, пакетированные» крупноразмерные;

-                   наличие грузозахватных приспособлений, обеспечивающих быструю и удобную строповку и расстроповку груза;

-                   высота подъема груза, определяемая высотой строящегося здания;

-                   конструкция и форма здания;

-                   организация работы крана;

-                   на строительной площадке — увязка его работы с работой подъемников, погрузчиков, автотранспорта, квалификация машиниста) монтажников, такелажников, сигнальщиков и т.п.

Режим работы крана по времени в течение смены зависит от времени полезной работы и перерывов в работе. Перерывы в работе крана разделяют на организационные и технологические.

Организационные перерывы вызваны необходимостью обслуживания крана (профилактические осмотры и ремонты, а также прием и сдача крана в начале и конце смены). Продолжительность этих перерывов зависит от организованности и опыта машиниста и обслуживающего кран персонала.

К технологическим перерывам относят перерывы, связанные со сменой грузозахватных приспособлений, изменением вылета у кранов с установочным вылетом и т. п.

Время, затрачиваемое краном на перенос груза, начиная от момента его строповки и кончая опусканием порожнего крюка к месту строповки очередного груза на приобъектном складе (автотранспорте), называется циклом работы крана.

Машинное время состоит из времени, затрачиваемого на вертикальное и горизонтальное перемещение груза, и зависит от рабочих скоростей крана, возможности совмещения операций, длины пути перемещаемого груза и квалификации машиниста.

Время ручных операций включает время, затрачиваемое на строповку груза, установку, закрепление груза в рабочее положение на здании (складе) и отсоединение от груза грузозахватных приспособлений.

Производительность крана, которая может быть достигнута в конкретных производственных условиях, называется эксплуатационной производительностью. Применительно к башенным кранам различают годовую и сменную эксплуатационную производительность.

Годовая эксплуатационная производительность П'год или П''год определяется в т/год или в м2 жил. площади/год, сменная Псм - число циклов/смена

где Gcp — средняя масса элементов здания, т; пч — число циклов подъема в час, пч =s 60/Тц, Тц — время цикла, мин; Тц — годовое фонд времени, Тг≈3000 ч; кв — коэффициент внутрисменных потерь, учитывающий организационные и технологические простои; простои; кВ=0,8; у — масса 1 м2 жилой площади, у = 1,6 - 1,9 т/м2; t — число рабочих часов в смене, t = 8,2 ч при пятидневной рабочей неделе, t = 6,83 ч — при шестидневной.

Сменная производительность, цикл/смена, и годовая, м2/год, наиболее удобные показатели для учета работы крана. Учет работы может также производиться по объему кирпичной кладки или по выполнению сменного задания, выданного бригаде строителей, которую обслуживает башенный кран.

Первичным документом для учета времени работы крана и машиниста является сменный рапорт, заполняемый машинистом и заверяемый прорабом строительной площадки. Существуют различные формы сменных рапортов, в том числе «Акт учета работы строительных машин», который может быть обработан на машиносчетной станции. По акту учитывают работу машиниста за неделю, кроме того, на нем производят расчеты с заказчиком и расчет заработной платы машиниста за это время.

2. Передовые методы труда

Производительность башенного крана в значительной степени зависит от организации работ на строительстве и опыта машиниста.

При прогрессивной схеме организации работ и высокой квалификации машиниста годовая производительность крана может достичь 50 тыс. т. возведенного здания, что соответствует 30 тыс. м2 жилой площади. Наиболее прогрессивной схемой организации работ является схема, предусматривающая монтаж с транспортных средств. Ликвидация промежуточных складов повышает темп строительства, так как разгружает башенный кран от дополнительных погрузочно-разгрузочных работ на складе.

Большое значение для повышения производительности труда имеет совмещение операций. Наибольшее время в течение цикла отнимают операции подъема (опускания) груза и поворота крана, поэтому их совмещают в первую очередь. При этом необходимо, чтобы при повороте крана на угол (рис.1) к моменту подхода груза к ближайшей стене здания, груз был бы уже поднят над строящимся этажом здания на безопасную высоту.

При повороте крана с грузом над зданием (a2) можно совмещать поворот с передвижением крана или изменением: вылета. Число совмещаемых операций указывается в инструкции по эксплуатации крана.

Для ускорения подачи груза к месту монтажа стараются максимально уменьшить угол поворота крана (следовательно, и время поворота). Для этого грузы располагают на площадке так, чтобы угол поворота не превышал 90-120°.

Рисунок 18 - Схема подачи груза к месту монтажа:

1 — склад, 2 — место монтажа, 3 — кран, 4 — дорога для автотранспорта; ее, а1 — угол поворота крана при совмещении с подъемом груза, а2 — угол поворота крана при совмещении с изменением вылета, S — величина изменения вылета шеи стене здания, груз был бы уже поднят над строящимся этажом здания на безопасную высоту

При подаче груза к месту монтажа машинист должен стремиться остановить его без больших колебаний, чтобы монтажники не тратили время на успокоение и точную наводку груза. При наличии многоскоростных лебедок машинисты должны выбирать скорость подъема в зависимости от массы поднимаемых грузов: чем меньше груз, тем с большей скоростью его можно перемещать.

Опускание пустой крюковой подвески за новым элементом должно осуществляться на максимальной скорости. Передвижение крапа при подаче груза к месту монтажа, как правило, используют редко, так как скорость передвижения крана мала и при этом возникают повышенные колебания груза.

Чаще груз к месту подводят, сочетая два движения — поворот и изменение вылета.

Список использованных источников

1.            Александров, М.П. Грузоподъемные машины: Учебник для вузов / М.П. Александров - М.: Высшая школа, 2000 - 552 с.

2.            Бортяков, Д.Е. Специальные грузоподъемные машины. Лебедки: Учеб. пособие. / Д.Е. Бортяков, А.Н. Орлов. - СПб.: изд-во политехн. ун-та, 2005.- 63 с.

3.            Невзоров, Л.А. Краны башенные и автомобильные / Л.А. Невзоров, М.Д. Полосин. - М.: Высшая школа, 2008. – 326 с.

4.            Романюха, В.Л. Башенные краны / В.Л. Романюха. – М.: Московский рабочий, 1980. – 224 с.

5.            Станевский, В.П. Строительные краны: Справочник / В.П. Станевский, В.Г. Моисеенко, Н.П. Колесник и др. - К.: Будівельник, 1984.-240 с.

6.            Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин. –М.: Машиностроение, 1991. –400 с.

7.            Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. ПБ-10-382.00. - СПб.: ДЕАН, 2003.

Графическая часть

Колодочный тормоз ТКТГ: схема и конструкция

Страницы: 1, 2