Так как операции №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ,
являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не
принимается во внимание.
3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
Размер партии в днях определим по формуле:
Пдн = 5,3 + 0,041х1 – 0,35х2
– 0,05х3,
где Пдн – экономически обоснованный период запуска
(величина партии в днях обеспечения);
х1 – применяемость данной детали в изделиях (шт.);
х2 – количество операций производственных работ,
выполняемых на различных рабочих местах;
х3 – трудоемкость изготовления детали
(нормо-часы).
Коэффициент пролеживания равен:
Кп = 7,64 - 0,55х1 – 0,16х2
– 1,03х3.
Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.
Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в
производство
Деталь
nmin
х1
х2
х3
Пдн
Nдн
n
Кп
1
208
2
3
0,67
4,30
37,25
208
5,4
2
139
1
3
0,33
4,27
11,9
139
6,3
3
54
1
2
0,75
4,60
18,65
86
6,0
4
167
3
3
2,23
4,26
47,5
202
3,2
5
93
2
3
0,61
4,30
16,6
93
5,4
6
185
2
3
0,84
4,29
17,45
185
5,2
7
194
3
3
0,52
4,35
47,5
206
5,0
8
208
1
3
0,42
4,27
17,05
208
6,2
9
185
3
3
0,44
4,35
43,15
188
5,1
10
93
2
3
0,53
4,31
34,1
147
5,5
Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительность
производственного цикла каждой
детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.
Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла
по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).
4. Расчет штучно-калькуляционного времени
Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся
табл. 6.
Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени
Деталь
Операция
Tпз
Тшт
nнорм
tшт.к
Ось 1
05 токарная
18
9,8
208
9,89
10 токарная
18
8
208
8,09
15 шлифовальная
8,5
4
208
4,04
20 фрезерная
19
18,3
208
18,39
Ось 2
05 токарная
18
3
139
3,13
10 токарная
18
2,4
139
2,53
15 шлифовальная
8,5
6
139
6,06
30 сверлильная
7
8,4
139
8,45
Ось 3
05 токарная
18
18,4
86
18,61
10 токарная
18
18
86
18,21
30 сверлильная
7
8,4
86
8,48
Ось 4
05 токарная
18
10,7
202
10,79
10 токарная
18
9
202
9,09
15 шлифовальная
8,5
5
202
5,04
20 фрезерная
19
109
202
109,09
Ось 5
05 токарная
18
7
93
7,19
10 токарная
18
7,8
93
7,99
20 фрезерная
19
9,8
93
10,00
30 сверлильная
7
12
93
12,08
Ось 6
05 токарная
18
10,7
185
10,80
10 токарная
18
9
185
9,10
15 шлифовальная
8,5
4,5
185
4,55
20 фрезерная
19
26,2
185
26,30
Ось 7
05 токарная
18
7,8
206
7,89
10 токарная
18
7
206
7,09
15 шлифовальная
8,5
4,3
206
4,34
30 сверлильная
7
12
206
12,03
Ось 8
05 токарная
18
2,4
208
2,49
10 токарная
18
2
208
2,09
15 шлифовальная
8,5
4
208
4,04
30 сверлильная
7
16,8
208
16,83
Ось 9
05 токарная
18
2
188
2,10
10 токарная
18
2,9
188
3,00
15 шлифовальная
8,5
4,5
188
4,55
30 сверлильная
7
16,8
188
16,84
Ось 10
05 токарная
18
4,8
147
4,92
10 токарная
18
5
147
5,12
20 фрезерная
19
9,8
147
9,93
30 сверлильная
7
12
147
12,05
5. Расчет необходимого количества оборудования
Суммарное нормировочное время по операциям определим по
формуле:
Тшт.к = (åtшт.к * Nг) / 60 (час).
Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.
Таблица 7
Операция
åtшт.к
Nг
Тшт.к
05 токарная
77,81
69840
90571
10 токарная
72,31
69840
84169
15 шлифовальная
32,62
53210
28929
20 фрезерная
173,71
36680
106195
30 сверлильная
86,76
45320
65533
Необходимое количество оборудования определим по формуле:
Ср = Тшт.к / (Fд * m),
где Fд – действительный годовой фонд времени
одного станка при работе в 1 смену; m – число смен работы станка в сутки.
Действительный годовой фонд времени работы одного станка
определим по формуле:
Fд = Fн * К,
где Fн – номинальный годовой фонд времени
станка, ч.;
К – коэффициент использования номинального фонда времени.
Fн примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по
шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам.
Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: Fд = 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и Fд = 2070 * 0,90 = 1863 час.
Расчет необходимого количества оборудования представим в
табл. 8.