Разработка проекта организации механического цеха
Пример
расчета количества токарного оборудования на изделие Г.
Fд = 60*253*8*2*0,95 =
230736 мин.год.
Тст
=2,53 мин.
Гток =
(2,53*83304)/230736 = 0,925 шт.
Маршрутная
схема производственного процесса приведена в Приложении А.
1.5 Расчет площади цеха
Определим
площадь производственных участков исходя из количества производственного
оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного
оборудования согласно таблице 2.
Таблица 5 -
Показатели удельных площадей механических цехов
Наименование оборудования
|
Удельная площадь на единицу производственного оборудования,
м2
|
К
|
С
|
М
|
Расточные станки
|
|
47,8
|
|
Токарные станки и автоматы
|
27,7
|
43,4
|
Резьбошлифовальные станки
|
18,5
|
24,6
|
39,8
|
Прочие
|
21,7
|
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М-
мелкосерийный и единичный тип производства
|
Из таблицы
видно, что площадь производственного участка равна 27,7*3+21,7*30 =83,1+651=
734,1 м2 .
1.6 Расчет численности основных
производственных рабочих
Число рабочих
станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных
работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности
по формуле7:
Рст=Тст/
Ф*км , (7)
где Рст
- расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;
Тст
- годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа
оборудования, станко-ч;
Ф -
действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
км
- коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5.
Действительный
годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D*d , (8)
При расчете
количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который
составляет 24дня.
Ф=
(253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин.
Результаты
расчетов представьте в виде таблицы 6.
Таблица 6 -
Ведомость расчета производственных рабочих цеха
Профессия
|
Годовая трудоемкость, станко-ч
|
Число рабочих
|
расчетное
|
принятое
|
Токари
|
2839200
|
23,48
|
24
|
Расточники
|
411684
|
3,42
|
4
|
Отрезники
|
440076
|
3,64
|
4
|
Фрезеровщики
|
5482459
|
45,34
|
46
|
Шлифовальщики
|
6328577
|
52,34
|
53
|
Сверл
|
2203219
|
18,22
|
19
|
Протяжники
|
1351459
|
11,18
|
12
|
ИТОГО
|
-
|
-
|
162
|
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства –
обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на
ремонтообслуживание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков
массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов
и девяти технических обслуживании
Определим
продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. =
24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
где Вп-
коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного
производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и
единичного 1,5);
Вм -
коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву -
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в
нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных
помещениях 0,8);
Вт -
коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких
и средних станков равен 1,1).
Т м.ц. =
24000*1*1,2*1*1,1= 31680
Определим
длительность межремонтного периода по формуле 10:
Тр =Тм
ц / Nc +Nm +1, (10)
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр
= 31680/(2+6+1) =3520
Определим
длительность межосмотрового периода по формуле 11:
То =Тм
/ Nc +Nm + Nо+ 1, (11)
где N o - количество осмотров.
То
= 31680/(2+6+3+1) = 1760
Ремонт будет
осуществляться в ремонтном цехе.
1.8 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят
инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов,
заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и
контрольно-проверочный пункт.
В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых
инструментального хозяйства, используя данные таблицы 7.
Таблица 7 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства
цеха
Кладовая
|
Норма
удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
|
единичное
и мелкосерийное
|
среднесерийное
|
крупносерийное
и массовое
|
Инструментально-раздаточная
кладовая (ИРК)
|
0,7-1,8
|
0,4-1,0
|
0,3-0,8
|
Приспособлений
|
0,6-1,6
|
0,35-0,9
|
0,15-0,6
|
Абразивов
|
0,55-
1,2
|
0,45-0,8
|
0,4-0,5
|
Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой
приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади
на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,5 м;
0,6; 0,5 м соответственно.
Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м2
Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м2
Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м2
Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м2.
Численность
кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих,
обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один
кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
В данном цехе
работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.
Заточное
отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении
определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов
крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %,
свыше - 3 %.
В данном
случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка
(9*0,04).
Общая площадь
заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и
удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов,
выпускающих мелкие изделия, - 10 м2.
Общая площадь
заточного отделения 20 кв. м (1*10)
Количество
рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:
Rз = Sз *Fд *Кз / Ф *Км
, (12)
где Sз - число основных станков
заточного отделения;
Fд - действительный годовой
фонд времени работы оборудования, ч;
Кз
- средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф -
действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км
- коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.
Rз =
1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.
Отделение
ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении
ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность
производства - 3 станка.
Число
вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных
станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.
Число
вспомогательного оборудования 3 станка.
1.9 Организация складского
хозяйства
Основной
задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В
комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок,
межоперационный, готовых изделий.
Площадь
склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:
S =Q *t / D *q *k , (13)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок,
обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения
заготовок, дн; (примем 1 день)
D - число
рабочих дней в году;
q - средняя
грузонапряженность площади склада, т/м2 ; ( в стеллажах на складе
заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);
k - коэффициент
использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании
напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).
Q=83304*2,7+113100*1,8+87516
*1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.
Sсз =
543*1/253*2*0,3=3,58 м2
Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98
м2.
1.10 Организация транспортного
хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор
транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определите
потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:
Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr * kп , (14)
где Qмс i- количество элементов
напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое
количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по
формуле (15), кг;
tмс - среднее время рейса,
определяется по формуле (16), мин;
kн - коэффициент
неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2);
Fн - номинальный годовой
фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d -
грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;
kr - коэффициент
использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;
kп- коэффициент
использования транспортного парка, 0,7.
Учитывая
массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства
- электрокар.
Общее годовое количество транспортируемых грузов
определяется по формуле 15:
Q = ΣМi*Ni *(1+kотх/100) , (15)
где Мi — масса i-той детали, т;
Ni - производственная
программа выпуска i-той детали, шт;
kотх - процент отходов
производства 5%;
m - количество
наименований деталей, шт.
Q=
543*1,05=570,15 т
Перевозка
грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее
установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически
повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых
транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и
массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время
одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле
(16):
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз , (16)
где Lср- средняя длина пробега,
определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб - скорость движения
транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч.
соответственно);
tп, tр- время на погрузку и
разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;
tз- время случайных
задержек, принимается 10 % от времени пробега,
tмс =
74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин
На
основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных
средствах:
Qмсi =
604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)
Данный вид
транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать
вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной
работой данный электрокар в других цехах.
Следует
учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из
10% производственной площади цеха.74,8 м2.
1.11
Организация управления цехом
Кроме
уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей,
станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего
инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки,
необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных
рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и
младшего обслуживающего персонала.
Транспортные
рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2
человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 %
от общего числа работников.
Результаты
расчета представьте в виде таблицы 8.
Таблица 8 -
Сводная ведомость состава работающих
Группы работающих
|
Число работающих
|
всего
|
в т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего)
|
Производственные рабочие всего
В том числе:
токари
фрезеровщики
сверлильщики
шлифовальщики
протяжники
Расточники
Отрезники
|
162
24
46
19
53
12
4
4
|
97
14
28
12
32
7
3
3
|
Вспомогательные рабочие
Всего
В том числе:
наладчики
кладовщики
|
4
2
2
|
2
1
1
|
Инженерно-технические работники
|
7
|
4
|
Служащие
|
5
|
3
|
Младший обслуживающий персонал
|
3
|
2
|
Всего работающих
|
181
|
109
|
1.12 Расчет технико-экономических
показателей
Рассчитаем
показатели, представленные в таблице 9.
Таблица 9 -
Расчет технико-экономических показателей
Наименование показателя
|
Значение показателя
|
1
|
2
|
А. Основные данные
|
1 Годовой выпуск, шт. – всего,
в том числе
1а ) Изделие И
1б) Изделие Ж
1в) Изделие З
1г) запасные части
|
83304
113100
87516
|
2 Общая площадь цеха, м2 – всего,
2а) в том числе, производственная
|
|
3 Всего работающих, чел.,
3а) в том числе, рабочих,
3б) из них основных
|
181
|
4 Количество оборудования, шт. – всего,
4а) в том числе, основного
|
|
Б. Относительные показатели
|
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. (1/2)
|
|
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт
(1/2а)
|
|
Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/3)
|
|
Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/3а)
|
|
Выпуск продукции на один станок, шт.(1/4)
|
|
Коэффициент загрузки оборудования
|
|
Коэффициент закрепления операций
|
|
2. Организация однопредметной поточной линии
Поточным называется
производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется
с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется,
что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места
располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную
линию.
Поточное производство
высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом
соответствии с основными принципами организации производства:
пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
2.1 Расчет основных
параметров и выбор вида поточной линии
На однопредметной
поточной линии изготавливается один предмет труда. Основными параметрами
однопредметной поточной линии являются: такт линии, потребное число рабочих
мест, шаг конвейера, скорость движения конвейера и т. д.
Страницы: 1, 2, 3
|