Совершенствование организации основного производства на предприятии "Мясопромышленная компания ООО "Лиман"

число предприятий и организаций — поставщиков новшеств, комплектующих изделий, полуфабрикатов и услуг;

удельный вес в объеме продаж организации новшеств, комплектующих изделий, полуфабрикатов и услуг, выполняемых сторонними организациями;

структура кооперирования по его видам (региональная, отраслевая, международная).

Комбинирование производства

Комбинирование производства — одна из форм организации производства, основанная на соединении разных отраслей производства в одной крупной организации с целью упрощения межпроизводственных связей по технологической цепочке. Например, концерны, комбинаты по производству конечного продукта — сортового проката, в которые входят производства по добыче и обогащению руды, выплавке чугуна и стали, изготовлению проката. Основными признаками комбинирования являются:

техническая возможность объединения разнородных производств в единую технологическую цепочку;

пропорциональность производств по производительности (мощности);

территориальное единство объединяемых производств;

организационно-экономическая целесообразность объединения производств;

наличие качественных коммуникаций между разными производствами, современных вспомогательных и обслуживающих производств.

Комбинирование производства позволяет: 1) комплексно использовать (перерабатывать) отходы производства; 2) извлекать из сырья максимально возможное количество полезных веществ (компонентов); 3) иметь высокий научно-технический и кадровый потенциал; 4) маневрировать ресурсами в рамках объединения; 5) эффективно использовать ресурсы; б) выпускать конкурентоспособную продукцию. Предпосылками развития комбинирования в промышленности являются: специализация производства и его концентрация, высокий уровень развития науки и техники. Как правило, входящие в состав комбинатов производства — это крупные специализированные организации. Развитие научно-технического прогресса делает технически возможным и экономически выгодным использование большого объема отходов производства, более полное извлечение из продуктов их полезных веществ, тем самым создавая возможности для дальнейшего развития комбинированных производств на основе комплексного использования сырья и отходов производства.

Например, крупные высокопроизводительные мельницы, флотационные машины, гравитационное оборудование дозволяют повысить извлечение металла из шлака; лазерная, электронно-ионная и другие прогрессивные технологии дают возможность поднять уровень извлечения ценных компонентов из руд. Так, применение методов химической технологии позволяет выделить все компоненты исходного растительного или минерального сырья. Из апатит-нефелиновых руд производят фосфорные удобрения, алюминий, поташ, соду, цемент, действие химических методов в соединении с флотацией позволяет выделить из полиметаллических руд цинк, медь, свинец, молибден и другие редкие металлы. Современные технологии переработки топлива дают возможность получить широкую гамму топливных и химических продуктов. В зависимости от характера производства, технологии и объединения в производственном процессе отдельных стадий переработки сырья и материалов комбинирование в промышленности выступает в трех основных формах: 1) последовательная переработка сырья вплоть до получения готовой продукции; 2) использование отходов производства для выработки других видов продукции; 3) комплексная переработка сырья, т.е. выработка из одного вида сырья нескольких видов полезных продуктов. Комбинирование на основе последовательной переработки сырья типично для черной металлургии и текстильной промышленности. Имеются такие комбинаты в химической и других отраслях промышленности. Как правило, они просты по структуре. Полученные в процессе производства различные полуфабрикаты выходят из комбината либо как промежуточный продукт, идущий в дальнейшую переработку в другие отрасли, либо как конечный продукт. Например, в черной металлургии предметом переработки для различных видов проката является железная руда. На первой стадии из железной руды в доменных печах выплавляют чугун, затем в сталелитейном производстве его переплавляют в сталь, а потом в прокатном производстве перерабатывают в сортовой или листовой прокат. Комбинирование на основе использования отходов производства наиболее распространено в деревообрабатывающей, пищевой и других отраслях промышленности. Примером может служить сочетание цветной металлургии с химической промышленностью, когда побочные отходы переработки руды (сернистый ангидрид) используются для выработки других видов продукта (в данном примере — серы). Эта форма комбинирования имеет большое значение, так как при переработке многих видов сырья вместе с основным продуктом получают различные отходы и побочные продукты. Их эффективное использование позволяет снизить материалоемкость продукции, расширить сырьевую базу промышленности. Кроме того, использование отходов и побочных продуктов — одна из мер охраны окружающей среды, поскольку их утилизация предотвращает ущерб земельному фонду, водному и воздушному бассейну, растительному и животному миру.

Комбинирование на основе комплексной переработки сырья распространено в отраслях и на предприятиях, занятых переработкой органического сырья (нефти, угля, торфа, сланцев и др.), а также использующих в качестве предмета труда комплексные руды, например полиметаллические. Примером такой формы комбинирования являются коксохимические комбинаты, осуществляющие комплексную химическую переработку угля и попутных газов. Комбинирование на основе использования отходов производства применяют комбинаты по производству цветных металлов, нефтехимические комбинаты, электрохимические комбинаты, в которых комплексно перерабатываются основные виды топлива (нефть, уголь, сланцы, древесина и др.).

Более 20% промышленной продукции производится в комплексных производствах, использующих один вид сырья для производства различных продуктов. Так, при комплексном использовании топлива в коксохимической промышленности само топливо (по стоимости) составляет 8—10% общей ценности извлекаемых продуктов, 90—92% — попутные компоненты; в химической промышленности побочная продукция превышает основную в 4—5 раз, в цветной металлургии — в 5—5,5 раза. Многие современные комбинаты сочетают в определенной степени две или три формы комбинирования.

Производится массовая переработка шлаков, шламов, газов и пыли, в результате которой дополнительно Получают тысячи тонн свинца, цинка, меди и других редких и благородных металлов. На комбинате дополнительно к основным извлекаются 14 полезных компонентов, а комплексность использования свинцового сырья составляет 96%.

Существуют также понятия вертикального, Горизонтального и смешанного Комбинирования. Вертикальное комбинирование имеет место в том случае, когда осуществляется последовательная переработка сырья в полуфабрикат или готовую продукцию, горизонтальное — предполагает комплексную переработку сырья. Смешанное комбинирование имеет место, когда из одного вида сырья, последовательно перерабатывая его, получают основные полуфабрикаты или готовые изделия, а из образовавшихся отходов получают побочные полуфабрикаты или готовые продукты. Специфические формы организации производства на промышленном предприятии. Рассмотренные формы организации производства (концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование) применяются на любом уровне — национальном, отраслевом, региональном и фирменном. Кроме того, на уровне предприятия, особенно промышленного, применяются специфические формы организации производства, отражающие меж- и внутрицеховые связи. Формы организации производства, применяемые на любом уровне (концентрация, специализация и др.) назовем общими, а формы организации, применяемые только на уровне предприятия (организации),— специфическими. Опишем их. Цеховая пространственная структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных мест, где происходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех). На участке с линейной пространственной структурой рабочие места (оборудование) располагаются по ходу технологического процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое в прямой последовательности.

Специфические формы организации производства пространственная структура объединяет признаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структуры производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает формы организации производства — технологическую, предметную, прямоточную, точечную и интегрированнаю. Технологическая форма организации характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью. Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым. Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой организации предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу продукции. Вместе с тем данная форма имеет недостатки. Главный из них состоит в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов обработки, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обусловливают потребность в периодической перепланировке производственных участков, изменении структуры парка оборудования.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности и параллельности. Применение прямоточной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. В качестве примера может служить сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечиваются возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, возможность изготовления изделий разной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования; повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления и обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса. Транспортноскладской комплекс представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса. Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации условно можно разделить на гибкие и жесткие. Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий вызывают необходимость перепланировки участка, замены оборудования и оснастка. К числу жестких относится поточная форма организации. Гибкие формы организации производства позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах труда и времени. Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производств, как гибкое точечное производство, гибкая предметная и Поточная формы. Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменений рабочего состояния системы. Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки детали в пределах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая Предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи Предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой. Гибкая поточная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений Перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому Процессу с поштучной передачей предметов труда.

1.2 Методы организации производства

Метод организации индивидуального производства

Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации рабочих мест, применение универсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению, последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим числом универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест. Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства. Определение типа и числа станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного числа станков. В основу расчета принимаются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие Л. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное число станков  определяется по формуле

где  — расчетное число станков по 1-й группе оборудования; Q - годовой объем выпуска продукции, шт.;  коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования;  — эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы. Причем

где — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, в

процентах к номинальному фонду;  — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, в процентах к номинальному фонду. Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Дк и нерабочих дней в году Дн, принятого режима сменности работы и определяется по формуле

где  — среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое число станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее число станков не выходило за пределы их норматива. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где —  нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К — коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); — плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-часов. Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из расчета загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте. Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

где  — коэффициент сопряженности участков по мощности;  — мощности сравниваемых участков

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: 1) наладка станка перед началом работы, а так же установка инструмента на рабочих местах осуществляются самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; 2) транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, не создавая на рабочих Местах излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участка. для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7