Проект завода сборного железобетона

Тепловлажностная обработка.

После удаления вкладышей из вентблока и снятия переднего торцевого борта форму с изделием мостовым краном транспортируют в камеру тепловой обработки. Так как вентблок. Иногда пропаривается в одной камере с многопустотными плитами, фору необходимо ставить в верхнем ярусе. Форма должна быть установлена без толчков, ударов, строго горизонтально.

Распалубка

Форма с изделиями мостовым краном, оснащенным четырехветвемыми стропами, извлекается из камеры ТВО и подается на пост распалубки.

Продольные борта формы откидываются.

После этого снимается стяжка с рамками. На переднюю часть формы на приваренные к форме пальцы резьбой устанавливается металлический лист и закрепляется с помощью гаек.

Вынимаем палец из проушин заднего торцевого борта.

Коробчатые вкладыши задвигаются в средний продольный вкладыш. Винты из вкладышей выворачиваются и удаляются из формы.

На палец, объединяющий через проушины три продольных вкладыша со стороны переднего торцевого борта. Надевается коромысло с торцом. С пульта управления включается тянущее устройство.

Первоначально вкладыши выдвигается на 300–500 мм с целью устранения присоса бетона к металлу вкладышей.

Снимается задний торцевой борт. Визуально осматривается состояние блока (провисание, отслоение от потолочной части изделия). При удовлетворительном состоянии изделия вкладыши выдвигаются на ½ – 2/3 длины изделия. Еще раз осматривается состояние проволочной части блока. Если отсутствует провисание или обвал бетона, вкладыши полностью удаляются из изделия. Проверяется чистота каналов. Если имеются куски бетона, их удаляют с помощью специальных скребков.

Вкладыши очищаются, смазываются, собираются в блок и устанавливаются в следующую форму.

Вентблок стропиться за 4 торцевых петли и транспортируется к месту приемки работниками ОТК.

Здесь при необходимости имеющиеся поры и раковины заделываются шпаклевочным раствором с помощью шпателя.

В боковые каналы вентблока устанавливаются бетонные заглушки.

Сборка вентблока.

Сборка вентблока ВБ-9–28 из элементов ВБ-9–28А и ВБ-9–28Б производится на специальном кондукторе. На который с помощью мостового крана укладывается стенка вентблока. Далее в места примыкания канальной части к крышке наносится тонкий слой цементного раствора консистенции густой сметаны. Для правильного определения мест нанесения раствора следует пользоваться шаблоном.

В проектном положении устанавливается канальная часть, и производится сварка этих двух элементов через закладные детали. Допускается при небольшом смещении закладных деталей из поля изделия сварка с использованием металлического коротыша Ф8–10 мм, либо пластинки. Длина шва 60 мм.

После приемки вентблока сотрудниками ОТК блок устанавливается на вывозную телегу и транспортируется на склад готовой продукции.

Складирование.

Хранение на складе и транспортировка на объекты вентиляционных блоков производится в горизонтальном положении. На складе блоки хранятся в штабеле на тщательно выровненном основании, уложенные на деревянные инвентарные подкладки, в соответствии со схемой складирования. Под каждый следующий блок в штабеле укладываются деревянные прокладки.

Блоки следует хранить рассортированными по маркам, в штабелях высотой не более 2-х метров. Нижний ряд блоков укладывается на подкладки, размещенные на плотном выровненном основании. Ширина подкладок – не менее ширины блока. Подкладки располагаются в крайних четвертях пролета (длины) блока. Подкладки под следующий ряд блоков в штабеле должны располагаться строго одна над другой.

Блоки транспортируются в горизонтальном положении. Вентиляционные блоки – не более 2-х рядов по высоте.

Погрузку, транспортирование, разгрузку и хранение вентиляционных блоков следует производить с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения, в соответствии со схемами строповки и складирования этих изделий.

Номенклатура выпускаемых изделий.

1)                Плиты аэродромные типа ПАГ-14V из тяжелого бетона В 25,

при F 150; Выпускаемые по ГОСТ 25912 «Плиты железобетонные предварительно напряженные ПАГ для аэродромных покрытий. Технические условия».

Технические требования

Плиты аэродромные типа ПАГ изготавливают из тяжелого бетона, размерами 6*2 м и предназначенные для устройства сборных аэродромных покрытий.

Плиты изготавливают рабочей поверхностью (верхняя поверхность аэродромного покрытия) «вниз». Рабочая поверхность плит, изготавливаемых этой поверхностью «вниз», должна иметь рифление. Рифление поверхности образуют путем применения в качестве днища поддона формы стального листа с ромбическим рифлением по ГОСТ 8568. Лист на поддоне располагают так, чтобы большая диагональ ромба была перпендикулярна к продольной оси плиты.

Армирование плит производят:

в продольном направлении – напрягаемой арматурой;

в поперечном направлении – ненапрягаемой арматурой.

В качестве напрягаемой арматуры плит применяют стержневую арматурную сталь класса АтV марки 23Х2Г2Т.

Ненапрягаемая арматура – из стержневой арматурной стали классов

А-111 и арматурной проволоки Вр-1.

Плиты обозначают марками, состоящими из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

ПАГ-14V,

Первая группа содержит сокращенное буквенное наименование плиты – ПАГ (плита аэродромная гладкая).

Во второй группе приводят толщину плиты в сантиметрах и характеристику напрягаемой продольной арматуры.

Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3 включительно, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633.

Плиты должны изготавливаться из бетона класса по прочности на растяжение при изгибе Вbtb = 3,6 и класса по прочности на сжатие В25. При этом фактическая прочность бетона на сжатие не должна быть ниже 29,4 МПа (300 кгс/см2).

Нормируемая передаточная прочность бетона –70%

В качестве вяжущего следует применять портландцемент по ГОСТ 10178, предназначенный для бетона аэродромных покрытий.

Крупный и мелкий заполнители – по ГОСТ 10268 (крупность зерен крупного заполнителя – не более 20 мм).

Пластифицирующие и воздухововлекающие (газообразующие) химические добавки, применяемые при приготовлении бетона, должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Вода – по ГОСТ 23732.

Формы и размеры арматурных и монтажно-стыковых изделий должны соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 25912.4.

Сварные арматурные и монтажно-стыковые изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.

Арматурная сталь должна удовлетворять требованиям:

Стержневая арматурная сталь классов:

Ат- V – ГОСТ 10884;

А-111 – ГОСТ 5781;

Арматурная проволока Вр-1 – ГОСТ 6727.

Натяжение напрягаемой арматуры плиты осуществляется механическим способом.

Значение напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании ее натяжения на упоры, для арматурной стали класса Ат-V – 590 Мпа (5400 кгс/см2).

Применяемые для смазки форм материалы не должны оказывать вредного воздействия на бетон.

Смазку форм следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки.

Укладку бетонной смеси в форму при изготовлении плит рабочей поверхностью «вниз» производят при перепаде температур поддона формы и бетонной смеси не более 20оС.

Режим тепловой обработки плит должен соответствовать установленному технологической документацией согласно указаниям СниП 3.09.01.

2)                Плиты перекрытий многопустотные типа НВ из В22,5, при F50;

Выпускаемые по ГОСТ 9561–91 «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений».

Технические требования

Многопустотные панели предназначены для устройства перекрытий в зданиях различных конструктивных схем: с несущими стенами, полным или неполным каркасом.

Панели относятся к железобетонным конструкциям 3й категории трещиностойкости. Панели разработаны для применения в отапливаемых помещениях с нормальным температурно-влажностным режимом и неагрессивной газовой средой. Ввиду этого при применении панелей в санузлах и тому подобных помещениях необходимо предусматривать надежную гидроизоляцию перекрытия.

Панели относятся к группе несгораемых конструкций. Предел огнестойкости составляет не менее 1 ч.

Марки панелей обозначены шифром, НВ 48–12–12 и НВ 52–12–16;

Буквы НВ обозначают панель перекрытия;

Цифры 48–12 и 52–12 соответственно номинальную длину и ширину в дм;

Цифры 12 и 16 – вертикальную расчетную нагрузку, равную 1240 кгс/м2 и 1600 кгс/м2 сверх собственного веса панели.

Панели спроектированы из тяжелого бетона класса В22,5, приготовляемого на цементе по ГОСТ 10178–85, заполнителях по ГОСТ 26633–91 и других материалах, удовлетворяющих требований стандартов и технических условий.

Напрягаемая арматура панелей принята из стали класса Ат-V по ГОСТ 10884–81 с расчетным сопротивлением растяжению 680 Мпа (6950 кгс/см2).

Опорные сетки, каркасы и верхние сетки приняты из стали ВР-1 по ГОСТ 6727.

Строповочные петли приняты из стали класса А-1 по ГОСТ 5781–82 марок Ст3сп, Ст3пс по ГОСТ 380–88. При температуре ниже 40оС не допускается применение Ст3пс.

Для натяжения напрягаемых стержней арматуры на анкерные упоры форм, расположенные за пределами изделий, предусмотрен электротермический способ.

Бетонные вкладыши, увиливающие опорные участки панелей, изготавливаются из бетона того же класса, что и панели, и устанавливаются в пустоты в свежеотформованном виде. При этом должно быть обеспечено плотное примыкание вкладышей к стенкам пустот.

Нормируемая передаточная прочность бетона преднапряженных панелей составляет 60% от класса бетона по прочности на сжатие. Фактическая передаточная прочность бетона с учетом статического контроля прочности на производстве устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 18105–86. При этом минимальное значение фактической прочности должно быть не менее 13,7 Мпа (140 кгс/см2).

Длина напрягаемых стержней в рабочих чертежах условно принята равной длине панелей. Соответственно вычислена и масса этих стержней. Производственную норму расхода стали следует определять с учетом стержней, анкеров, отходов металла при заготовке стержней, а также с учетом изготовления панели на поддоне длиной, несоответствующей длине панели.

Систематический контроль качества, правила приемки и маркировки, паспортизация, складирование и транспортирование панелей должно осуществляется в соответствии с ГОСТ 13015.2–81, ГОСТ 13015.3–81, ГОСТ 13015.4–84 и техническими условиями на эти изделия.

3) Блоки вентиляционные железобетонные типов ВБ из тяжелого бетона В22,5 при F 50 для жилых зданий сборно-монолитного безригельного каркаса; Выпускаемые по ТУ 5896–084–04001232–2002 «Блоки вентиляционные и шахт дымоудаления железобетонные для жилых и общественных зданий сборно-монолитного безригельного каркаса»

Технические требования

Вентиляционные блоки разработаны для жилых зданий с высотами этажа 2,8 м и 3 м и 3,3 м для общественных зданий, а также для теплого чердака в жилых и общественных зданиях.

Конструкция вентблоков предусматривает подсоединение местных каналов к сборным в каждом этаже. На наружной поверхности поэтажных блоков предусмотрены углубления для пробивки отверстий под вентиляционные решетки. Вентблоки изготавливаются в горизонтальных формах раздельно: на одном поддоне размещается бортоснастка для формования канальной части вентблока и стенки. После набора указанными изделиями необходимой прочности, канальная часть вентблока устанавливается на стенку с последующей сваркой закладных деталей. Хранение и транспортировка вентблоков производится в вертикальном положении. При монтаже должна обеспечиваться соосность блоков. Через плиты перекрытия каналы блоков соединяются патрубками из кровельной стали. Монтаж вентблоков производится на цементном растворе М-100. Засорение каналов раствором не допускается.

Маркировка выполнена в соответствии с ГОСТ 23009–78 и состоит из групп буквенных и цифровых индексов.

ВБ-9–28А, ВБ-9–28Б, где

ВБ – вентблок для общественных зданий;

9 – ширина в дм;

30 – высота этажа.

Основные параметры изделий, принятых для производства

2. Технологическая часть

Интенсивность твердения смеси вяжущего вещества с водой и достигаемая при этом прочность системы в начальный и последующие периоды времени зависит от многих факторов – свойств исходных материалов, содержания их в смеси, добавок и температуро-влажностных условий протекания физических и физико-химических процессов и др.

Следует отметить, что еще 15–20 лет назад при изучении проблемы твердения вяжущих веществ главное влияние уделялось химическим и физико-химическим процессам и, в частности механизмам взаимодействия с водой. При этом недостаточно учитывалось их влияние на микроструктуру гидратных новообразований и всей системы в целом, которая, в свою очередь, предопределяет физико-механические свойства (прочность, деформативность и др.), а также долговечность последней. Недооценивался и ряд явлений чистофизического характера, важных для синтеза прочности и регулирования деформативности структур.

Можно полагать, что постепенно будет разработана общая теория твердения вяжущих веществ, комплексно учитывающая влияние протекающих при этом физических и физико-химических процессов на все основные свойства затвердевших систем и обеспечивающая прогнозирование их в оптимальных показателях на основе учета свойств исходных материалов и направленного регулирования процессов твердения.

Существующие в настоящее время теории твердения вяжущих веществ (А. Ле Шателье, В. Михаэлеса, А. Байкова и др.) развивают преимущественно физико-химические представления о механизме образования гидратных соединений и твердения смесей вяжущих веществ с водой при их взаимодействии друг с другом.

А. Ле Шателье предложил кристаллизационную теория твердения (1887 год), по которой вяжущее вещество, смешанное с водой, вначале растворяется и далее взаимодействует с ней, образуя гидратное соединение. Будучи менее растворимыми в воде, чем исходное вещество, они образуют пересыщенный раствор, из которого и выпадают виде тонкодисперсных частичек – кристаллов. Последнее срастаясь и переплетаясь друг с другом вызывают схватывание и твердение всей системы. Известно, что А. Ле Шателье разработал свою теорию с учетом преимущественно тех процессов, которые наблюдаются при твердении полуводного гипса.

По коллоидной теории твердения портландцемента, предложенной В. Михаелэсом в 1893 году; при смешивании цемента с водой вначале образуются пересыщенные растворы гидроксида кальция и гидроаллюминатов кальция. Они выделяются из раствора виде осадков кристаллической структуры В. Михаэлес считал, что эти осадки активного участия в гидравлическом твердении не принимают. За его основу он принимал гелевидную массу, возникающую во время образования гидросиликатов кальция непосредственно на поверхности частичек исходного цемента. Из этой массы, по мнению В. Михаэлеса, более глубоко расположенные слои цементных зерен отсасывают воду, причем масса уплотняется и обеспечивает твердение системы.

Развитию коллоидной теории твердения в большой мере способствовал Г. Кюль. Как уже отмечалось А.А. Байков в 1923 году выдвинул теорию твердения вяжущих веществ, в большей мере обобщающую взгляды А. Ле Шателье и В. Михаэлеса. Напомним, что, по А.А. Байкову, вяжущее в первый период растворяется в воде до образования насыщенного раствора. Второй период характеризуется прямым присоединением воды к твердой фазе вяжущего и возникновением гидратных соединений высокой коллоидной дисперсности без промежуточного растворения исходного материала. Одновременно происходит схватывание массы. В третий период идут процессы перекристаллизации частичек новообразований коллоидных размеров в более крупные, что сопровождается твердением системы и ростом ее прочности.

Страницы: 1, 2, 3, 4