Производство керамического кирпича
Таблица
Химический состав
шихты, %
SiO2
|
Al2O3
|
TiO2
|
Fe2O3
|
CaO
|
MgO
|
SO3
|
Na2O+K2O
|
п.п.п.
|
56,76
|
18,54
|
1,18
|
8,86
|
1,24
|
1,24
|
0,10
|
2,57
|
8,72
|
SiO2
(шихта)=58,65∙0,9677=56,76%
Потери при
прокаливании:
ППП=6,94∙0,8485+100∙0,0283=8,72
Расчет производственной
программы цеха.
Эффективный фонд
времени работы оборудования Тэф. определяем по формуле:
Для непрерывного
производства :
Тэф = Ткал.
Кисп.
где Ткал. - календарный
фонд работы оборудования, маш.-ч;
при непрерывном режиме,
Ткал.- 8760 маш.-ч;
Кисп. -
коэффициент использования оборудования во времени,
рассчитывается
согласно, Кисп. - 0,81.
Тогда
Тэф = 8760 •
0,81 = 7095 маш.-ч.
Часовая
производительность Q
час. технологического
комплекса:
Q
час.
= Q
год.
Тэф
Q
год. – годовая производительность технологического
комплекса,
Q
год. = 40 млн. шт. усл. кирпича
Q
час.
= 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч
Сменная
производительность Q
смен. :
Q
смен. = Q
час.
· t см.
Q
смен. = 5637 · 8 = 45096 шт/см
Суточная
производительность Q
сут. :
Q
сут. = Q
смен. · Z
см.
Q
сут. = 45096 · 3 = 135288 шт/сут
Найдем массу одного
кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).
Плотность кирпича 1600
кг / м3. m = p
V;
Площадь кирпича: S
= a ·
b = 250·120 = 30000 мм2
= 0,03 м2.
Объем кирпича: V
= 0,03·0,065 = 0,00195 м3.
m
= 1600 · 0,00195 = 3,12 кг.
При условии, что масса
одного кирпича m = 3,12 кг,
часовая Q
час.,
сменная
Q смен.
и суточная Q сут.
массовые производительности соответственно составят.:
Q
час.
= Q час.
· m = 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. =
17,58 т/ч.
Q
смен. = Q
смен. · m
= 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.
Q
сут. = Q
сут. · m
= 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.
Масса выпускаемого
кирпича в тн:
40000 000
·3,12/1000 = 124 800 т
Расчёт материального
баланса цеха.
1. Производительность
завода
40000000 • 3,5 =
140000000 кг/год = 140000 т/год
2. Масса кирпича,
поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке
140000*100/(100-2) =
142857,14 т/год
Бой на складе 142857,14
– 140000 = 2857,14 т/год
3. Масса кирпича,
поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге
142857,14*100/(100-3) =
147275,40 т/год
Брак при обжиге
147275,4 – 142857,14 = 4418,26 т/год
4. Масса кирпича,
поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки
147275,4 *100/(100-6) =
156675,95 т/год
Потери влаги при обжиге
156675,95 – 147275,4 = 9400,55 т/год
5. Масса
кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.
156675,95*100/(100-6,33)
= 167263,74 т/год
Потери при
прокаливании 167263,74 – 156675,95 = 10587,79 т/год
6. Масса
кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига
167263,74
*100/(100-0,5) = 168104,26 т/год
Потери при садке
на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год
7. Масса
кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке
168104,26*100/(100-2)
= 171534,95 т/год
Брак при сушке
171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год
8. Масса
кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности
171534,95*(100-6)/(100-21)
= 204104,87 т/год
Потери влаги при
сушке 204104,87 – 171534,95 = 32569,92 т/год
9. Масса кирпича,
поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки
204104,87*100/(100-0,5)
= 205130,52 т/год
Потери при садке
на вагонетки сушки 205130,52 – 204104,87 = 1025,65 т/год
10. Масса шихты,
поступающей на формование с учетом брака при формовании
205130,52*100/(100-0,5)
= 206161,32 т/год
Брак при
формовании (возвратный) 206161,32 – 205130,52 = 1030,80 т/год
11. Масса шихты,
поступающей в смеситель
с учетом
пароувлажнения
206161,32*(100-21)/100-(21-0,4)
= 205122,73 т/год
Вода на
пароувлажнение 205122,73 – 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь
205122,73*100/(100-0,05)
= 205225,34 т/год
Потери при
перемешивании 205225,34 – 205122,73 = 102,61 т/год
12. Масса шихты,
поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь
205225,34*100/(100-1)
= 207298,32 т/год
Потери 207298,32
– 205225,34 = 2078,98 т/год
13. Масса шихты,
поступающей на дозирование с учетом потерь
207298,32*100/(100-0,1)
= 207505,82 т/год
Потери 207505,82
– 207298,32 = 207,5 т/год
14. Масса шихты,
поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь
207505,82
*100/(100-0,1) = 207713,53 т/год
Потери при
камневыделении 207713,53 – 207505,82 = 207,71 т/год
15. Масса глины,
поступающей на дозирование с учетом потерь
207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4)
= 206672,35 т/год
Потери 207713,53
– 206672,35 = 1041,18 т/год
16. Масса глины,
поступающей на рыхление с учетом потерь
206672,35
*100/(100-0,05) = 206775,73 т/год
Потери при
рыхлении 206775,73 – 206672,35 = 103,38 т/год
17. Масса глины
с учетом транспортных потерь
206775,73
*100/(100-0,02) = 206817,09 т/год
Потери при
транспортировке 206817,09 – 206775,73 = 41,36 т/год
Масса глины 206817,09
т/год
Материальный
баланс
Приход
|
Расход
|
статьи
|
т/год
|
%
|
статьи
|
т/год
|
%
|
Глина
|
206817,09
|
99,03
|
Готовый кирпич
|
140000
|
63,97
|
Вода на
пароувлажнение
|
1038,59
|
0,97
|
Потери влаги при
обжиге
|
9400,55
|
7,14
|
|
|
|
П.П.П.
|
10587,79
|
7,24
|
|
|
|
Потери при садке на
вагонетки обжига
|
840,52
|
0,41
|
|
|
|
Брак при сушке
|
3430,69
|
1,68
|
|
|
|
Потери влаги при
сушке
|
32569,92
|
11,70
|
|
|
|
Потери при садке на
вагонетки сушки
|
1025,65
|
0,48
|
|
|
|
Потери при
перемешивании шихты
|
102,61
|
0,05
|
|
|
|
Потери на вальцах
тонкого помола
|
2078,98
|
0,97
|
|
|
|
Потери при
дозировании шихты
|
207,5
|
0,10
|
|
|
|
Потери при
вылеживании
|
275,99
|
0,19
|
|
|
|
Потери воды на
пароувлажнение шихты
|
1038,59
|
0,50
|
|
|
|
Потери потери при формовании
глины
|
1030,80
|
0,49
|
|
|
|
Потери при
камневыделении
|
207,71
|
0,10
|
|
|
|
Потери при
дозировании глины
|
1041,18
|
0,51
|
|
|
|
Потери при рыхлении
глины
|
103,38
|
0,04
|
|
|
|
Транспортные потери
глины
|
41,36
|
0,013
|
Итого:
|
207855,68
|
100
|
Итого:
|
207855,68
|
100
|
Режим работы цехов предприятия
1. Режим работы массозаготовительного цеха.
1.
Календарный
фонд времени 365 дней
2.
Число
праздничных дней 11 дней
3.
Сменность
3 смены в сутки
4.
Длительность
смены 8 часов
5.
Плановый
ремонт 18 суток
6.
Аварийные
остановки 1%
7.
Чистка
и уборка оборудования 0,5 ч/смену
Годовой фонд
времени работы оборудования:
часа
2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.
1.
Календарный
фонд времени 365 дней
2.
Число
праздничных дней 11 дней
3.
Сменность
3 смены в сутки
4.
Длительность
смены 8 часов
5.
Плановый
ремонт 18 суток
6.
Аварийные
остановки 1%
7.
Чистка
и уборка оборудования 0,5 ч/смену
Годовой фонд
времени работы оборудования:
часа
Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига
Подбор
оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и
производственной программой цеха.
Количество единиц оборудования:
,
где R-количество
материала, которое необходимо переработать;
P-
производительность оборудования.
Коэффициент
использования определяет эффективность использования оборудования:
1. Ленточный вакуумный
пресс СМК-133.
№
|
Элементы характеристики
|
Ед. изм.
|
Показатели
|
1
|
Производительность
|
шт/час
|
7000
|
2
|
Диаметр шнека на выходе
|
мм
|
550
|
3
|
Мощность электродвигателя
|
кВт
|
75
|
4
|
Габаритные размеры:
длина
ширина
высота
|
мм
|
7000
1430
2600
|
5
|
Вес
|
т
|
5,46
|
Принимаем n=1.
Туннельная сушилка
конструкции Гипрострома.
№
|
Элементы характеристики
|
Ед. изм.
|
Показатели
|
1
|
Производительность
|
шт/час
|
0
|
2
|
Температура:
воздуха, поступающего
из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру
воздуха,
подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру
смеси продуктов горения газов в печи с
воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру
разбавленных дымовых газов,
поступающих из подтопка
рециркулята, поступающего в
смесительную камеру
теплоносителя, поступающего в туннель
отработанного теплоносителя в конце
туннеля
|
оС
|
450
180
128
150
400
40
80
47
|
3
|
Относительная влажность отработанного
теплоносителя
|
%
|
85
|
4
|
Общий максимальный расход тепла на
испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях
|
ккал/кг
|
1630
|
5
|
Габаритные размеры туннеля:
длина
ширина
высота
|
м
|
30
1,1
1,7
|
Расчет количества
туннелей в сушилке:
Необходимо высушивать
5223,28 штук в час.
Время сушки – 60 часов.
Количество вагонеток –
23 штуки.
Количество кирпича на
одной вагонетке – 220 штук.
1. Единовременная
емкость туннеля:
250∙23=5750 штук
2. Количество кирпичей,
высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов:
5750/60=96,83 шт/ч
3. Количество
вагонеток, выталкиваемых в час:
95,83/250=0,383 ваг/ч
4. Общее количество
туннелей:
5223,28/95,83=54,51=55
туннеля
Имеются два запасных
туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок
имеет 7 туннелей).
3. Туннельная печь
конструкции Гипрострома.
№
|
Элементы характеристики
|
Ед. изм.
|
Показатели
|
1
|
Производительность
|
млн.шт. усл. кирп./год
|
40
|
2
|
Время обжига
|
ч
|
36
|
3
|
Длина канала:
Ширина:
внутреннего канала
средняя по наружным размерам
Высота:
от пода вагонетки до замка свода
по наружным размерам (зона подогрева и
охлаждения/зона обжига)
|
м
|
124,35
2,9
4,1/5
1,8
3,075/3,875
|
4
|
Длина технологических зон:
подогрева
обжига
охлаждения
|
м
|
78
72
45
|
5
|
Количество вагонеток в печи
|
шт.
|
80
|
6
|
Количество кирпича на вагонетке
|
шт. усл. кирп.
|
2784 (4 пакета по 696)
|
7
|
Размеры вагонетки:
длина
ширина
высота
|
мм
|
3000
3000
875
|
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|