Организакция работы предприятия по производству колбасных изделий
Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно-автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно-автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.
Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]
Состав бригады следующий:
- слесарь;
- электрик;
- мойщик;
- состав рабочих осуществляющих технологический процесс.
В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.
С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:
- накопитель-дефростер;
- сырьевое отделение;
- помещение для предварительного измельчения и посола;
- отделение для выдержки мяса в посоле;
- машинный зал;
- шприцовочная;
- помещение для охлаждения;
- помещение для хранения;
- отделение термообработки;
Вспомогательные помещения:
- склад для хранения специй;
- помещение для хранения инвентаря;
- слесарная мастерская;
- лаборатория;
- раздевалки для персонала;
-кабинет начальника цеха;
- санузлы.
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1. Структура управления
4 РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].
(4.1)
где Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;
tcm - продолжительность смены, 8 ч;
Dn - число праздничных дней в году, 9 дней;
tc - время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;
n - число смен.
Фн =(2518 - 91)1=1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;
Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]
(4/2)
где Do - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.
Фд.р. =2000-208=1840 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]
(4.3)
где tр.см - количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).
Таблица 4.1 - Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства
Наименование оборудования
|
Количество часов
работы в смену
|
|
Оборудование для приготовления фарша
|
5,3
|
|
Оборудование для посола мяса
|
5,5
|
|
Оборудование для шприцевания
|
6,2
|
|
Термокамера
|
7,1
|
|
|
Оборудование для приготовления фарша:
Фд.о. =(2515,3 - 91)1=1321,3 ч.
Оборудование для посола мяса:
Фд.о. =(2515,3 - 91)1=1321,3 ч.
Оборудование для шприцевания колбас:
Фд.о. =(2516,2 - 91)1=1547,2 ч.
Термокамера
Фд.о. =(2517,1 - 91)1=1773,1 ч.
5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ
Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1), [1].
(5.1)
где А - количество перерабатываемого продукта, кг;
Т - норма выработки одного рабочего за смену, кг;
К - коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)
Переработка мяса на костях:
- обвалка говядины
чел
- обвалка телятины
чел
- обвалка свинины
чел
- жиловка говядины
чел
- жиловка телятины
чел
- жиловка свинины
чел
Посол:
чел
Приготовление фарша
чел
Шприцевание
чел
Термообработка
чел
Данные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 - Количество рабочих
Наименование
|
Масса
|
Норма
выработки
|
Количество рабочих
|
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
Переработка мяса на костях:
|
|
-обвалка говядины
|
1434,5
|
1224
|
1,06
|
1
|
|
-обвалка телятины
|
1434,5
|
1224
|
1,06
|
1
|
|
-обвалка свинины
|
3836,7
|
1224
|
2,8
|
3
|
|
-жиловка говядины
|
1018,5
|
1224
|
0,76
|
1
|
|
-жиловка телятины
|
1018,5
|
1224
|
0,76
|
1
|
|
-жиловка свинины
|
2800,8
|
1224
|
2,08
|
2
|
|
Посол:
|
4958,7
|
2146
|
2,1
|
2
|
|
Приготовление фарша
|
6904,36
|
2146
|
2,9
|
3
|
|
Шприцевание
|
6904,36
|
692
|
9
|
9
|
|
Термообработка
|
6904,36
|
4333
|
1,5
|
2
|
|
ИТОГО
|
23,8
|
25
|
|
|
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 - Количество вспомогательного персонала
Профессия, специальность
|
Количество персонала
|
|
1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.:
|
4
|
|
- слесарь
|
1
|
|
- электрик
|
1
|
|
- мойщик
|
1
|
|
2. ИТР и служащие в т.ч.:
|
4
|
|
- начальник цеха
|
1
|
|
- мастер
|
1
|
|
- лаборант
|
1
|
|
- бухгалтер
|
1
|
|
ИТОГО
|
8
|
|
|
Всего задействовано людей -33 человек.
6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:
, (6.1.1)
где n - количество рабочих, выполняющих данные операции;
l - фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);
K - коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .
Обвальщики:
говядина принимаем стол № 6 - 1 шт.
телятина принимаем стол № 6 - 1 шт.
свинина принимаем стол № 2 - 1 шт.
Жиловщики:
говядина принимаем стол №6 - 1 шт.
телятина принимаем стол №6 - 1 шт.
свинина принимаем стол №6 - 1 шт.
Стол для вязки: принимаем стол № 14- 1 шт.
Стол №2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;
Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;
Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]
Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:
(6.1.2)
где А - количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;
Q - производительность машины, кг/ч;
Т - количество часов работы в смену, ч.
Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:
(6.1.3)
где t - длительность цикла, ч;
q - загрузка машины или аппарата (кг).
Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;
- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и
мелких кусков;
- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;
- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.
Таблица 6.1- Сравнительная характеристика мешалок
Факторы
|
Наименование мешалок
|
|
|
Л2-ФЮБ
|
ФМВ-0,15
|
Л5-ФМ2-М-150
|
|
1.Производительность, кг/ч
|
500
|
1000
|
1050
|
|
2. Вместимость емкости, м?
|
0,25
|
0,15
|
0,15
|
|
3. Занимаемая площадь, м2
|
1,8
|
1,1
|
1,2
|
|
4. Масса, кг
|
570
|
500
|
466
|
|
5. Качество продукции
|
Хорошее
|
Хорошее
|
Хорошее
|
|
6. Длит. раб. цикла, мин
|
3-8
|
3-4
|
3-5
|
|
7. Установленная мощность, кВт
|
3
|
5,2
|
3,0
|
|
|
Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.
Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)
Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.
Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;
- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.
Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.
Таблица 6.2 - Сравнительная характеристика волчков
Факторы
|
Наименование волчков
|
|
|
ВИМ-500
|
АW-14
|
221ФВО12
|
|
1. Производительность, кг/ч
|
500
|
2500
|
2500
|
|
2. Диаметр ножевых решеток, мм
|
120
|
114
|
120
|
|
3. Мощность, кВт
|
7,5
|
12,5
|
12,5
|
|
4. Габаритные размеры, мм
|
1080?880?1220
|
900?770?1200
|
1600?900?1700
|
|
5.Вместимость бункера,л
|
120
|
150
|
250
|
|
6. Масса, кг
|
700
|
600
|
800
|
|
|
Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .
Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)
Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.
Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;
- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 - 12 мин;
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|