Виявлення резервів розвитку потенціалу підприємства на основі аналізу використання основних виробничих фондів

 Однак залишаються ще невирішені проблеми: підприємство зазнає збитків від операційної діяльності. Завдяки реструктуризації підприємства й передачі житлового фонду в муніципальний Фонд Держмайна, що значиться на балансі підприємства в 2005 році, діяльність його стала прибуткової.

Прибутковість підприємства характеризується сумою прибутку й рівнем рентабельності.

Прибуток і рентабельність - важливі показники ефективності виробництва. Прибуток - це, з одного боку, основне джерело фінансування діяльності підприємств, а з іншого боку - джерело доходів державного й місцевого бюджетів.

Дані для аналізу беруться з ф.2 «Звіт про фінансові результати». Для здійснення аналізу. Заповнимо таблицю «Порівняльний звіт прибутку й збитків за період з 2005 р. по 2007 рік».

Рівень рентабельності ще досить низький 2,06 % у порівнянні з галузевим показником (10,8 %), однак перший результат уже отриманий. Труднощі підприємства були викликані в 2006 - 2007 році й тим, що підвищилися ціни на основні матеріали, електроенергію, газ.

 У процесі аналізу прибутковості підприємства використається показник граничний (маржинальний) коефіцієнт прибутковості підприємства, Рм, що визначається як відношення чистого прибутку до обсягів продажів підприємства за звітний період [5].

Рм 2005= 168,7: 20864,6 х 100 = 0,81 %;

 Рм 2006 = 63,5: 21318 х 100 = 0,30 %;

 Рм 2007 = 674 : 51392,6 х 100= 1,27 %.

Прибутковість загального капіталу визначається як співвідношення чистого прибутку до середньорічної вартості всіх використовуваних активів підприємства.

Ра 2005 =168,7 : (102431 + 76674,9)/2 х 100 = 0,19 %;

 Ра2006 =63,5 : (102431 + 106668)/2 х100 = 0,06 %;

Ра 2007 =674 : (106667,7 + 117382,7)/2 х 100= 0,06 %.

Дані розрахунків свідчать про те, що підприємство у звітному році рентабельно використає активи підприємства, однак рівень рентабельності перебуває на низькому рівні й у порівнянні з 2005 р. в 2007 р. - навіть знизився. Отже, фінансовий стан підприємства не може вважатися стабільним.

 3 Розробка заходів щодо оптимізації показників використання  основних фондів

На підставі проведеного аналізу ефективності використання основних фондів були виявлено: основні фонди СЗТВ мають середній термін служби 23,4 роки, їхнє зношування становить більше 67 %. Це свідчить про те, що на підприємстві застосовується досить застаріле обладнання, що вимагає великих капітальних вкладень на його модернізацію й ремонт. Тому в даній курсовій роботі запропоновано провести реконструкцію підприємства, замінити наявне технологічне встаткування, що застаріло фізично й морально на нове, більше ефективне. Це дозволить знизити собівартість продукції, збільшити продуктивність устаткування, скоротити витрати на електроенергію й газ, що в цей час є актуальним.

Запропоновано інвестиційний проект по створенню в Україні нового ефективного виробництва технічного вуглецю (сажі) у комерційних цілях і газоподібному водні по новій екологічно безпечній і більше дешевій технології глибокого гідролізу природного газу, з наступним зрідженням водню, з метою забезпечення випробувань киснево-водневих по програмі «Ангара».

 Впровадження нової технології дозволить забезпечити потреби в рідкому водні при одночасному значному зниженні капітальних витрат, і забезпеченні окупності проекту за рахунок реалізації дефіцитної сировини - технічного вуглецю.

Річна програма випуску продукції (виробнича потужність) проектованого комплексу становить:

- технічний вуглець 13000.0 т/рік (1.7 т/година)

- водень газоподібний 16.0 млн. куб. м (2000 куб. м/година).

Основний капітал у фіксованих цінах на 01.04.96 р. становить 177 млн. грн., у тому числі:

- вартість реконструкції об'єктів (інвестиційні вкладення) - 75млн. грн.;

- при цьому вартість устаткування складе - (37млн. грн.);

- балансова вартість власних коштів «Стахановський завод технічного вуглецю» для розміщення виробництва технічного вуглецю 2 млн. грн.;

- передвиробничі витрати (вартість ліцензії на створення виробництва) 100 млн. грн.

Таблиця 3.1 – Загальні дані по проекту

 Реконструкцію заводу передбачається завершити протягом двох років і провести у дві черги:

 1-я черга - будівництво об'єктів по виробництву технічного вуглецю, строк 1 рік.

 2-я черга - будівництво об'єктів по виробництву газоподібного водню (строк 2 роки паралельно 1- ой черги).

Строк окупності капітальних витрат у фіксованих цінах складе 3,8 роки від початку будівництва. Фінансування - цільовий кредит з урахуванням інфляції - 148,331 млн. грн. по Державній інноваційній програмі розвитку малих міст.

Форма участі в кредитному проекті: визначається при розгляді «Інвестиційного обґрунтування».

Можливості виробництва:

Вартість нових основних фондів, що вводяться, 75 млн. грн.

Кількість зносу створюваних робочих місць, усього 71 чол. у тому числі:

робітників 65 чол.

службовців 1 чол.

фахівців 5 чол.

Питомі енерговитрати на 1 м³ водню можуть уважатися менш 1 кв. годин. Одержуваний продукт - технічний вуглець має чистоту 99.9 % ваги. Масове виробництво технічного вуглецю такої якості не має аналогів в Україні й за рубежем.

Розроблена технологія виробництва технічного вуглецю й одночасне виробництво водню не має аналогів. Нова технологія екологічно чиста. Тверді викиди й рідкі стоки відсутні. Газові викиди - продукти спалювання суміші S, Н2 й азоту в котельних.

При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижені в 2-3 рази в порівнянні зі спалюванням природного газу. Сумарні викиди оксидів азоту менш 50 мг/м3.

Рідкий водень - відносно дорогий продукт. Ціна водню, виробленого в США із природного газу для забезпечення польотів багаторазових космічних кораблів “Space Shattle” становить близько 3000 $ за одну тонну [11].

Основний продукт, отриманий при глибокому піролізу природного газ-технічний вуглець буде використаний у різних галузях промисловості. У порівнянні із традиційною технологією одержання водню із природного газу, розглянута технологія має наступні переваги:

- собівартість водню, одержуваного піролізом природного газу в 4-5 разів нижче собівартості водню, одержуваного електролізом води й у два рази нижче собівартості водню, одержуваного пароводяною конверсією природного газу;

- використання не дефіцитної сировини - природного газу;

- у новій технології відсутні екологічно небезпечні тверді, рідкі й газоподібні продукти.

Сполучення факторів, що сприяють здійсненню проекту:

Зовнішніх:

- наявність зовнішнього ринку споживачів технічного вуглецю високої якості;

- дефіцит технічного вуглецю високої якості, низька ціна.

Внутрішніх:

ВАТ «Стахановський завод технічного вуглецю» розташовує:

- виробничими потужностями, використовуваними під будівництво комплексу технічного вуглецю, вилученими на безпечну відстань від житлової зони;

- службами експлуатації пожежо-вибухонебезпечних виробництв;

- основними фондами, які можна використати для створення комплексу по одержанню водню й технічного вуглецю;

- транспортними комунікаціями для вивозу технічного вуглецю споживачеві;

- комплексом по скрапленню газоподібного водню;

- інфраструктурою, що забезпечує виробництво водню й технічного вуглецю, природним газом, електроенергією, теплом і т.д.

Все це створює сприятливі передумови для будівництва виробництва водню й технічного вуглецю за прогресивною технологією на основі плазмохімічного піролізу природного газу.

Передбачається:

- експорт у вигляді продажу особливо чистого технічного вуглецю;

- організація спільних підприємств.

Виробництва технічного вуглецю й водню планується розмістити на промисловій території «СЗТВ» м. Стаханов, Луганської області, Україна.

Відстань від водневого виробництва приблизно 500 метрів, до котельні - 150 м.

Наявність поблизу місця будівництва комплексу по виробництву водню й технічного вуглецю:

- системи теплопостачання;

- системи електропостачання;

- транспортної системи;

- розвитій інфраструктури;

- будинків і споруджень для розміщення будівельної й монтажної організацій;

- систем забезпечення промисловою водою, створює умови для будівництва в короткий термін

 У запропонованому проекті одержання водню й технічного вуглецю відсутні тверді відходи й рідкі стоки. Газові викиди - продукти спалювання З, Н2, N2 у котельні. При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижуються в 2-3 рази в порівнянні зі спалювання природного газу.

 Найбільш раціональним способом одержання водню із природного газу (метану) є його повний піроліз до вуглецю й водню, оскільки в цьому випадку можливе досягнення найбільш повного використання потенціалу цієї не поновлюваної сировини.

Комплекс складається із чотирьох відділень:

- відділення підготовки технічних газів і сировини;

- відділення піролізу;

- відділення концентрування, виділення, грануляції й упакування технічного вуглецю;

- відділення виділення, компремірування й очищення водню.

Готовий гранульований технічний вуглець розфасовується в спеціальне впакування (біг-беги) вагою по 0,8 т.

 Зберігається або в розфасовочному бункері, або на складі для зберігання готової продукції.

 Для нагрівання сировини (природного газу) з метою піролізу використається повітря (окислювач) і природний газ. Перед спалюванням у реакторі повітря попередньо нагрівається до температури 600-650º С, а природний газ до 400º С. Природний газ, використовуваний як сировина для піролізу, також попередньо підігрівається до 400º С. Для цього повітря під тиском 0,16 Мпа подається в теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де нагрівається до 600-650º С, а потім надходить на вхід реактора.

Природний газ із мережі з тиском 0,3-0,5 Мпа надходить під тиском 0,16 Мпа в теплообмінник, що нагріває водяною парою (з температурою близько 160º С.) до 120º С, а потім надходить у теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де догрівається до 400º С. Після цього потік розділяється на дві частини. Одна частина призначена для нагрівання потоку теплоносія шляхом спалювання в повітрі, а друга - як сировина на піроліз.

 Піроліз природного газу (сировини) провадиться в реакторі після упорскування сировини у високотемпературний потік продуктів спалювання палива в повітрі. Після завершення піролізу, у потік газово-сажевої суміші вводиться вода з температурою 50-60º С для загартування продуктів. Для загартування потоку в реакторі використається вода, що циркулює через сорочку газоохолоджувача. Продукти після загартування й додаткового охолодження в рекуперативних теплообмінниках й у теплообміннику - охолоджувачі надходять у відділення концентрування, виділення й очищення продуктів.

Суміш газоподібних продуктів і сажі після охолоджувача надходить у циклон, а потім у рукавний фільтр, де відбувається виділення технічного вуглецю. Після фільтра піролізні гази, що не містять сажі (залишкова концентрація не перевищує 50 мг/м².) надходять у відділення очищення й концентрування водню. Виявлена у циклоні й рукавному фільтрі сажа після мікрозмільчувателю підхоплюється потоком газів, що циркулюють між рукавним фільтром і циклоном за допомогою вентилятора. У циклоні відбувається її ущільнення й остаточне виділення ущільнених часток з потоку. Із циклона циркулюючий газ із ультрадисперсними частками сажі повертається знову в рукавний фільтр для подальшого її виділення.

 Після виходу із циклона сажа попадає в гранулятор, воложиться водою, що надходить із конденсатора, гранулюється в гранули діаметром 3-5мм. і надходить у сушильний барабан [11].

Після осушки гранульований вуглець ковшовим елеватором, після охолодження в охолоджувачі, подається в бункер для розфасовки.

 Розфасовка провадиться автоматизованою системою в спеціальні мішки (біг-беги). Після цього готовий продукт - техвуглець може бути відправлений безпосередньо споживачеві. Ємність бункерів достатня для зберігання продукту, напрацьованого приблизно за 10 діб.

Потік очищених від сажі газів, що містять водень, азот, окис вуглецю, вуглекислий газ і пари води після рукавного фільтра при температурі близько 350º С надходить у теплообмінник-конденсатор, де відбувається конденсація води.

 Наявність невеликої кількості сажі в потоці (менш 50мг/м3) сприяє інтенсифікації процесу конденсації. Основна маса сконденсованої води нагрівається в сорочці газоохолоджувача й надходить на загартування, а інша частина в змішувач - гранулятор.

 У результаті залишки сажі й пари води повністю віддаляються з потоку й повертаються в процес. Осушений й очищений від часток вуглецю газ, що містить водень ( 40 % ) у кількості, необхідному для виробництва чистого водню, після дільника потоку надходить у компресор, де стискується до тиску 3,6 МПа й подається в блок мембранного збагачення водню. Потік газу протікає над поверхнею селективної мембрани. Водень, переважно, протікає крізь неї. Потік водню, що пройшов через мембрану, що представляє собою технічний водень чистотою 99,999 % про., направляється на зрідження в існуючий ожижительний комплекс споруджень водневого виробництва. Витрата технічного водню регулюється витратоміром - регулятором і розмірами площі мембрани (апарат модульного типу), що дозволяє легко регулювати продуктивність від нуля до 2000 мЗ/годин. Минулий через мембрану водень одночасно повністю досушуються, тому що пари води не проходять крізь гідрофобну полімерну мембрану.

Минулий у мембранних блоках потік хвостових газів, містить від 38 до 45 % водню й до 13-16 % З, повертається в ресивер, де змішується з надлишковою частиною газів, що надходять із дільника.

Суміш газів теплотворною здатністю 1400 - 1500 Ккал. на м² і сумарною витратою 18-23 тис. м² у годину надходить на догоряння в існуючу котельню.

Таким чином, технологічна схема дозволяє задовольнити всі вимоги ТЗ і дає крім чистого водню (99,999 % ) з витратою від 500 до 2000 м³ у годину ще 13-14 тис. тон технічного вуглецю в рік, при цьому склад технічного встаткування для виробництва технічного вуглецю залишається незмінним.

Ціна технічного вуглецю особливої частоти коливається від 5 до 20 тис. грн. за тонну. Повна потреба у виробленому високоякісному технічному вуглеці тільки по Україні становить більше 12 тис. тон у рік.

 Явні переваги нового виробництва (низька собівартість, екологічна чистота, надійне джерело сировини, гнучкість виробництва) дають можливість протиставити конкурентам зниження цін на продукцію (до 30 – 50 %), дозволяють застосовувати крім цінової політики й екстенсивний шлях залучення нових регіонів [12].

Таблиця 2.7 – Фонд оплати праці працюючих на виробництві

Середньомісячна заробітна плата працюючих прийнята по даним аналогічних діючих підприємств, що на 50 % вище дійсної.

Прогнозується, що підприємство одержує пільговий кредит з відстрочкою платежу основної суми боргу й відсотків по кредиту, розподілимо суму відсотків по кредиту на 8 років, що залишилися - строку погашення кредиту згідно договору.

Основна сума боргу розподіляється пропорційно на 8 років і складе:

148331 : 8 = 18541 тис. грн. у рік й в останній рік - 18544 тис. грн.

Сума відсотків по кредиту (відстроченого платежу) за 2 роки складе:

148331 х 0,3 х 2 = 88998,6 тис. грн.

 Ця сума відсотків по кредиту пропорційно розподіляється на 8 місяців, а також плюс сума відсотків по кредиту основної суми боргу.

Таблиця 2.8 – Капітальні вкладення в реконструкцію основних фондів

Джерелом фінансування є пільговий кредит по лінії державної підтримки на умовах 30 % річних, з погашенням основної суми із другого року експлуатації підприємства платежами за рахунок прибутку. Другим джерелом фінансування розглядаються акціонерний капітал у вигляді існуючі основні виробничі фонди й вартості ліцензії на створення виробництва (таблиця 2.9).

Таблиця 2.9 – Джерела фінансування проекту

Дані розрахунків свідчать про ефективність даного проекту й можливості його впровадження на ВАТ «СЗТВ».

Оскільки цей проект показує високі економічні результати діяльності підприємства, необхідно розрахувати його економічну ефективність.

Строк окупності являє собою період часу з початку реалізації програми по даному бізнес-плані до моменту, коли різниця між накопиченого чистого прибутку з амортизаційними відрахуваннями й обсягом інвестиційних витрат здобуває позитивне значення.

Основні фінансово-економічні показники (табл. 2.10) визначаються за розрахунками ефективності проекту, виконаним у фіксованих цінах за станом на 01.04.07 й у прогнозованих цінах (з урахуванням інфляційних індексів).

Таблиця 2.10 – Основні фінансово-економічні показники проекту ВАТ«СЗТВ»

Вартість капіталу проекту визначаємо з розрахунку, що інвестиції можна використати не для придбання основних фондів, а, наприклад, направити на придбання цінних паперів.

Тоді коефіцієнт дисконтування по роках складе:

 K д 2009 = 1/(1 +0,15) = 0,870;

 K д 2010 = 1/(1+ 0,15)² = 0,756;

K д 2011 = 1/(1+ 0,15)³ = 0,4658;

Кд 2012 = 1/(1 + 0,15)  = 0,571;

Кд 2013 = 1/(1 + 0,15) = 0,497;

Кд 2014 = 1/(1 + 0,15) 6 = 0,376;

Кд 2015 = 1/(1 + 0,15) 7 = 0,327;

Кд 2016 = 1/(1 + 0,15) 8= 0,284;

Кд 2017 = 1/(1 + 0,15) 9= 0,247.

Для визначення показників ефективності проекту використається вартісна оцінка з урахуванням коефіцієнта дисконтування, що дозволить реально оцінити даний проект із часом. Це дозволить захистити проект від можливих економічних ризиків.

Отже, строк окупності проекту 36 місяців, починаючи з 2007 року. Проектом плану передбачене не тільки одержання прибутку підприємства через реалізацію обновленої продукції, але й надання додаткових робочих місць робітником, що дозволяє розширити обсяг виробництва.

Таблиця 2.11 – Порівняльна характеристика основних показників роботи ВАТ «СЗТВ»

Основним показником, що визначає ефективність даного проекту, є розрахунковий строк окупності капітальних вкладень у виробничі фонди.. Цей показник визначають по формулі:

Тр= = 177000/ 59540 = 3 роки, (2.1)

де Тр – розрахунковий строк окупності, число років;

  – вартість основних виробничих фондів і матеріально виробничих запасів (вартість устаткування, будинків);

 nпрогноз. – річний прогнозований прибуток.

Таблиця 3.7 – Ефективність введення нової технології, %

Висновок: Нова технологія одержання технічного вуглецю докорінно відрізняється від традиційних технологій і дозволяє підвищити ефективність використання основних фондів й, відповідно, підвищити кінцеві результати діяльності підприємства. Дані конструкторсько-технологічних розробок свідчать про його перевагу: продуктивність праці підвищиться на 300-400 %, скоротиться енергоємність на 25 %, знизяться витрати газу на 42 %, скоротиться брак на 200 %, підвищиться якість тухвуглецю на 73,2 %, знизяться затрати на 49,6 %, скоротяться викиди у навколишнє середовище на 100 %, а також збільшиться фондовіддача ( таблиця 3.7).

ВИСНОВКИ

Дані аналізу свідчать про поліпшення фінансового стану за останні 3 роки. Збільшилася економічна активність підприємства. Це пов'язане з нарощуванням обсягів випуску продукції, використання позикового капіталу, розширення географії споживачів й ін. Однак необхідно відзначити, що ступінь зношеності основних фондів досить висока, 68,4 % й практично вони не обновлялися за останні роки. Це показує, що дане підприємство є досить «старим», зі зношеним основним капіталом. Все це впливає на продуктивність, збільшує витрати, пов'язані з обслуговуванням устаткування і як результат - підвищення собівартості продукції, зниженні прибутку й рентабельності.

Зниження середньорічної вартості основних фондів і підвищення обсягів реалізації продукції привели до збільшення фондовіддачі більш, ніж в 2 рази в порівнянні з 2006 р., що склала 1,82. Цей коефіцієнт перевищує середньогалузевий по Україні (1,8). Отже, «СЗТВ» « проїдає» свої основні фонди».

Досягнення підприємства за останні два роки помітно покращилися, однак є невикористані резерви підвищення ефективності роботи ВАТ «СЗТВ» - це насамперед невикористані потужності підприємства. У порівнянні з минулими періодами вона підвищена й становить 0,712, однак ще невикористаними залишаються 28,8 % потужностей.

Для цього йому необхідно більш повно використати наявні виробничі потужності, скоротивши простої устаткування, машин, більш повного завантаження виробничих площ, робочої чинності, матеріальних і фінансових ресурсів; більш оперативно регулювати на кон´юктуру ринку, змінюючи відповідно до його вимог асортименти продукції й цінову політику; прискорити оборотність капіталу за рахунок скорочення наднормативних запасів і періоду інкасації дебіторської заборгованості. Все це дозволить збільшити прибуток і рентабельність, розширити власний оборотний капітал і досягти оптимальної фінансової структури балансу.

Витратна технологія не дозволяє підприємству ефективно працювати, тим більше, що останнім часом намітилася тенденція стрімкого зростання цін на сировину, матеріали, енергоносії.

В основі розробки заходів щодо оптимізації показників використання основних фондів ВАТ «Стахановський завод технічного вуглецю» лежить реконструкція виробництва з використанням вільних площ, наявної інфраструктури й частини необхідного устаткування. У курсовій роботі запропоновано інвестиційний проект по створенню в Україні нового ефективного виробництва технічного вуглецю (сажі) у комерційних цілях і газопобібного водню по новій екологічно безпечній і більш дешевій технології глибокого гідролізу природного газу з наступним зрідженням водню, з метою забезпечення випробувань киснево-водневих по програмі «Ангара».

При одержанні глибоким піролізом природного газу технічного вуглецю (сажі) виходить як побічний продукт синтезу - водень.

Одержуваний продукт - технічний вуглець має чистоту 99,9 % ваги. Масове виробництво технічного вуглецю такої якості не має аналогів в Україні й за рубежем. У той же час такий продукт необхідний в багатьох сучасних галузях промисловості: у виробництві джерел струму, електротехнічної й кабельної галузях, у виробництві лаків і фарб, виробництві композиційних матеріалів, синтезі алмазів і т.д.

 Нова технологія екологічно чиста. Тверді викиди й рідкі стоки відсутні. Газові викиди - продукти спалювання суміші S, Н2 й азоти в котельній.

 При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижені в 2-3 рази в порівнянні зі спалюванням природного газу.

 Крім цього зазначена база дозволяє забезпечити поставки рідкого водню для експлуатації космічного ракетного комплексу «Ангара».

Рідкий водень - відносно дорогий продукт. Ціна водню, виробленого в США із природного газу для забезпечення польотів багаторазових космічних кораблів «Space Shattle» становить близько 3000 $ за одну тонну.

З огляду на те, що витрати на виробництво газоподібного водню як побічного продукту будуть віднесені на вартість технічного вуглецю, то в ціну газоподібного водню, як ракетного пального, будуть включені тільки витрати по компреміруванню й очищенню газоподібного водню.

 Основний продукт, отриманий при глибокому піролізі природного газу- технічний вуглець буде використаний у різних галузях промисловості. У порівнянні із традиційною технологією одержання водню із природного газу, розглянута технологія має наступні переваги:

- собівартість водню, одержуваного піролізом природного газу в 4-5 разів нижче собівартості водню, одержуваного електролізом води й у два рази нижче собівартості водню, одержуваного пароводяною конверсією природного газу;

- використання не дефіцитної сировини - природного газу;

- у новій технології відсутні екологічно небезпечні тверді, рідкі й газоподібні продукти.

Впровадження даної технології дозволить майже в 3 рази скоротити собівартість продукції, підвищити прибуток підприємства більш, ніж в 10 разів, збільшити рентабельність продукції більш, ніж в 20 разів. Отже сучасна технологія дозволить більш ефективно використовувати основні фонди та виробничі площі підприємства. Отже, ефективність даного проекту має високі показники. Крім того, у даній роботі врахована вартість грошей у часі, тобто при розрахунках використався коефіцієнт дисконтування, що врахував ризики, пов'язані з різними факторами зовнішнього середовища. Дані свідчать про високий економічний ефект.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1 Авдєєнко В. Н., Котлов В. А. Виробничий потенціал промислового підприємства. – М. Економіка, 1989. – 240 с.

2 Адимдаєв Т. А. Економічний потенціал та ефективність його використання. – Алма-Ата: Наука, 1990. – 369 с.

3 Беренес В., Хавронек П. Посібник з оцінки ефективності інвестицій у хімічну галузь/ Пер. з англ. - К., 2005 р.

4 Ворст Й., Ривентлоу Т. Економіка фірми. Пер. з англ. - К.: Справа, 2004. - 218 с.

5 Горфинкель В. Я. Економіка підприємств, - К.: Прогрес, 2005.-280 с.

6 Герасимчук В.Г. Розвиток підприємства: діагностика, стратегія, ефективність. – К.: Вища шк., 1995. – 167 с.

7 Грузинов В. П. Економіка підприємств і підприємництво - М.: Прогрес, 2004. - 356 с.

8 Лист Державної податкової адміністрації України «Про амортизацію основних фондів, внесених у уставний фонд» від 23 червня 2004 р. №1157/7/15 - 1117.- С. 51

9 Майталь Ш. Економіка для менеджерів. Пер. с англ. - К.: Справа, 2006. - 426 с.

10 Манакин В. Проблема учета ремонта и амортизации основных средств//Экономический справочник. - 2007. - С. 54

11 Покропивний С. Ф. Економіка підприємства - К.: Наукова думка, 2005. – К: 520 с.

12 Савицька Г.В. Аналіз господарської діяльності підприємства. Х.: ИП «Экоперспектива» - 2002. - 502с.

13 Семенов В. М. Економіка підприємства: Учбова допомога. К.: Центр економіки й маркетингу, 2003. - 184 с.

Страницы: 1, 2, 3, 4