Проектирование цеха по производству многопустотных плит перекрытий
Готовая бетонная смесь
поступает в раздаточный бункер и при помощи ленточного конвейера ТК-3 (длина
неограниченна, ширина ленты 800 мм), жёсткая бетонная смесь поступает в
бетоноукладчик СМЖ-3507А (число бункеров – 1, наибольшая ширина укладки – 2000
мм, ширина колеи рельс – 4500 мм, габаритные размеры – 3,76,33,1 м; бетоноукладчик укомплектован вибронасадком,
разравнивающей рейкой, устройством для распыления смазывающего материала на
поверхность бетонной смеси), благодаря которому производится формование
изделия. Осуществляется укладка нижнего слоя бетонной смеси уже с уложенной
предварительно напряжённой арматурой и сетками С-2.После укладки бетонной смеси
включается привод виброплощадки СМЖ-460 (размер формуемых изделий 36 м, грузоподъёмность 15 тонн,
крепление формы – электромагнитное) и в течении 1 минуты смесь уплотняется,
выключается привод виброплощадки. После чего осуществляется установка
пуансонов, монтажных петель и верхних сеток. Затем осуществляется укладка
второго слоя бетонной смеси и опускается прегрузочный щит, включается привод
виброплощадки и производится окончательное уплотнение бетонной смеси. После
уплотнения извлекаются пустотообразователи, поднимается прегрузочный щит и
разравнивающейрейкой бетоноукладчика разравнивается свежеотформованная бетонная
смесь, вручную высвобождаются петли. С поста формования мостовым краном
(грузоподъёмность 10 тонн, общего назначения, опорный двухбалочный с
электроприводом, скорость подъёма груза 0,032 м/с, скорость передвижения крана
1,0 м/с, пролёт 18 м) и грузозахватным устройством СМЖ-43А (грузоподъемность 9
тонн, высота изделия на поддоне 420 мм, масса –0,98 тонн) поддон с изделием
загружается в ямную камеру (габаритные размеры 7,984,383,15) и устанавливаются на пакетировщик СМЖ-292А
(число поддонов – 10, масса поддона с изделием, т – 6,91, масса пакети ровщика
1 тонна) – по мере загрузки камеры производится предварительная выдержка. В
ямной камере изделие подвергается тепловой обработке продуктами сгорания
природного газа по режиму: 3 часа – подъём температуры, 12 часов – выдержка
изделий при максимальной температуре (60-650С) и 2 часа – остывание изделия
(без подачи теплоносителя). После этого открывают крышку ямной камеры мостовым
краном и поддон с изделиями перемещают мостовым краном со стропами на пост
распалубки и подготовки, где при помощи пил трения осуществляется обрезка
стержней, и мостовым краном со стропами извлекается изделие с дальнейшим перемещением
его на пост доводки.
На посту доводки
производится затирка и заглаживание шпатлёвочно-грунтовочным раствором
возможных дефектов; защита торцов преднапряжённых стержней; маркировка изделия
и приёмка ОТК. Изделие подвергается естественной сушке на самоходной тележке с
прицепом вывоза готовой продукции СМЖ-151 (грузоподъёмность 40 тонн, предельная
дальность хода 120 м, скорость передвижения 31,6м/мин).
После съёма изделий с
поддона производят её чистку (пневмоскребок), смазку с водной пластификацией
(«ВИТТОЛ – 1») и мостовым краном подготовленная форма перемещается на пост
армирования. На посту армирования устанавливаются сетки С-2 и предварительно
напряжённая арматура.
Предварительно
напряжённая арматура изготавливается на станке СМЖ-484 (производительность
стержней в час 60-80 шт, класс арматурной стали S-800, диаметр стержней 12-18
мм, длина стержней 6040 – 7540 мм, давление пуансонов 0,5 МПа, усилие высадки
39,5 кН, мощность электродвигателя 7,7 кВт, мощность трансформатора 250 кВт,
скорость подачи поддона 0,027 – 0,53 м/с, габариты: 12,3х 8,65х1,863 м , масса
7200 кг).
Арматурные изделия
изготавливаются в арматурном цехе, в котором расположен склад арматурной стали,
где при помощи мостового крана арматурная сталь разгружается с автомобильного
транспорта и складируется в специально отведённых, для каждого вида стали,
местах. В арматурный цех арматура поступает на самоходную тележку: бухтовая
сталь поступает на правильно-отрезной станок и в качестве деталей идёт на
изготовление сеток С-2 и С-4 (многоточечная сварка). Проволочная сталь
подвергается резке на отрезном станке и стержни класса S-800 идут на
изготовление предварительно напряжённых стержней. Стержневая сталь так же идёт
на изготовление монтажных петель П1 (гибочный станок).
Изготовленные арматурные
изделия отправляются на контроль и после чего, при помощи самоходной тележки,
отправляются в формовочный цех, где мостовым краном со стропами перемещается к
посту армирования и формования.
За постом армирования
размещается пост формования, куда далее и пере мещается подготовленный и
заармированный поддон, при помощи мостового крана и строп – технологический
цикл повторяется.
1.5 Контроль качества
сырьевых материалов, технологического процесса и готовой продукции
При производстве
железобетонных плит технический контроль производится на различных стадиях
технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной,
операционный и приёмочный.
Входной контроль
проводится для всех сырьевых материалов, необходимых для приготовления бетонной
смеси, арматурной стали. При входном контроле цемента проверяют наличие
паспорта, марку, вид, физико-механические свойства, к которым относят тонкость
помола, сроки схватывания, нормальная густота, равномерность изменения объёма,
а также прочность образцов при сжатии и изгибе. Для инертных материалов контролируют:
вид, наличие паспорта, физико-механические свойства: для песка – влажность,
модуль крупности, истинную и насыпную плотность; для щебня – фракцию,
влажность, истинную и насыпную плотности. Для воды определяют содержание солей,
водородный показатель; для добавки – плотность, концентрацию. При контроле
арматурной стали, проверяют марку, диаметр, наличие сертификата качества, а
также основные свойства такие, как: относительное удлинение, предел текучести,
временное сопротивление разрыву, для проволоки – разрывное усилие.
Все полученные
характеристики, в результате контроля сопоставляются с паспортными данными, и
сертификата требованиями стандарта. Входной контроль осуществляется работниками
лаборатории.
Операционный контроль
проводится для каждой технологической операции. Этот вид контроля
осуществляется в соответствии с установленными режимами, инструкциями,
технологическими картами.
Основными объектами
контроля являются:
Приготовление бетонной
смеси, где контролю подлежат: объём загрузки расходных бункеров, точность
дозирования материалов, последовательность загрузки материалов в
бетоносмеситель, продолжительность перемешивания, температура смеси на выходе и
её свойства.
Контролируют эти операции
работники лаборатории и персонал бетоносмесительного цеха.
2. Изготовление
арматурных изделий – применение стали заданного класса и диаметра, размеры и
конструкция арматурных изделий, режим сварки, прочность сварных соединений,
угол загиба сеток.
В контроле участвуют
лаборатория, отдел технического контроля, персонал арматурного цеха.
3. При формовании
железобетонных изделий – проверяют правильность сборки формы, качество чистки и
смазки, расположение арматурных изделий в форме и фиксацию их, степень натяжения
предварительно напряжённых стержней, согласно рабочих чертежей, укладку смеси и
степень уплотнения, качество поверхности изделия, режим и параметры тепловой
обработки.
Контролируют операции
работники отдела технического контроля, лаборатории и персонал формовочного
цеха.
Приёмочный контроль – это
контроль железобетонных изделий. Данный вид контроля позволяет выявить ошибки,
допущенные в ходе операционного контроля. При приёмочном контроле плит
пустотного настила проверяют размеры и их отклонения в пределах требований СТБ
1383-2003: качество лицевой поверхности (А1-А3), величину толщины защитного
слоя (не более 20 мм), разность длин диагоналей (2 мм), неплоскостность, непрямолинейность граней и
плоскостей, неперпендикулярность, а также прочность бетона в готовом изделии,
трещиностойкость.
Данный вид контроля
осуществляет отдел технического контроля с участием работников лаборатории.
Систематический и
постоянно действующий контроль обеспечивает выпуск качественных железобетонных
изделий.
2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Подбор состава
бетона:
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
БЕТОН:
- марка бетона – С20/25
- жёсткость – 40 с.
ЦЕМЕНТ: ПЦ 500Д0
- нормальная густота –
НГ= 26,0%
- истинная плотность – rц=3,1 г/см3
- насыпная плотность – gц=1200 кг/м3
- прочность на изгиб –
Rизг.=5,9 МПа
- прочность на сжатие –
Rсж.=29,0 МПа.
ЩЕБЕНЬ ГРАНИТНЫЙ:
- фракция щебня d= 10-20
мм
- истинная плотность rщ=2,61 г/см3
- насыпная плотность gщ=1345 кг/м3
- влажность Wщ=0,7%
- марка щебня – Мщ 1000
- прочность на изгиб –
Rизг.=140 МПа.
- плотность р=1,18 г/см3
- концентрация рабочая –
0,4% от цемента
- концентрация
поставляемая – 35%.
ВОДА:
- водородный показатель –
ph=6,41
- раствор соли – 2,46
млг/дм3
- хлорид ионов – 11,82
млг/дм3.
2.1.1.Расчёт
лабораторного состава
Определение
водоцементного отношения:
,
где Rц – марка цемента;
Rб – марка бетона;
А – коэффициент
учитывающий качество заполнителей, А=0,6.
Определение расхода воды,
л
где В0 – начальный расход
воды, л;
В1 – поправка на расход
воды в зависимости от нормальной густоты цементного теста, л;
В2 – поправка на расход
воды в зависимости от модуля крупности песка, л.
Определение расхода
цемента, кг:
где К1 – коэффициент
изменения расхода цемента в зависимости от нормальной густоты цементного теста,
(К1=1);
К2 – коэффициент
изменения расхода цемента в зависимости от максимальной крупности заполнителя,
(К2=1).
Определение расхода
щебня, кг.
,
где a – коэффициент раздвижки зёрен
заполнителя, a = 1,1;
Пщ – пустотность щебня;
gщ – насыпная плотность щебня, кг/м3;
rщ – истинная плотность щебня, г/см3.
Определение расхода
песка, кг.
где rп – истинная плотность песка, г/см3 ;
rц – истинная плотность цемента,
г/см3.
Определение плотности
бетонной смеси, кг/м3
2.1.2 Расчёт полевого
состава
Определение количества
влаги в заполнителях, л:
где Wп, Wщ – влажность
песка, щебня, %.
Определение расхода песка
и щебня с учётом влаги, кг:
где Вп, Вщ – количество
влаги в песке, щебне, %.
Определение расхода воды
с учётом влаги, л:
Определение
водоцементного отношения:
Определение плотности
бетонной смеси полевого состава, кг/м3:
2.1.3 Расчёт состава
бетона с добавкой
Определение расхода
добавки, кг:
где С – содержание
добавки в бетоне, %.
Расчёт экономии воды при
использовании добавки, л:
где Вс – процентное
уменьшение водопотребности б/см, Вс=15%.
Расчёт количества воды с
добавкой, л:
Определение расхода
цемента с добавкой, кг:
Определение экономии
цемента, кг:
Определение расхода песка
с добавкой, кг:
Расход песка с добавкой
превышает 850кг, следовательно в составе с добавкой принимаю расход песка
полевого состава:
Определение плотности
бетонной смеси с добавкой, кг/м3:
Таблица 2
Состав бетона
|
Цемент, кг
|
Вода, л
|
Мелкий заполнитель
|
Крупный заполнитель
|
Добавка,
кг
|
кг
|
м3
|
кг
|
м3
|
Лабораторный
|
250
|
150
|
730,6
|
0,49
|
1288,4
|
0,96
|
-
|
Полевой
|
250
|
126,4
|
745,2
|
0,5
|
1297,4
|
0,96
|
-
|
С добавкой
|
214,8
|
107,4
|
745,2
|
0,5
|
1297,4
|
0,96
|
1
|
2.2 Режим работы
предприятия
Определение режима работы
предприятия согласно ОНТП-07-85.
Таблица 3
Наименование
цехов
|
Колич.раб. суток в год
|
Колич.смен
в сутках
|
Продолж. смены в час
|
Кол. раб.
часов в год
|
Формовочный цех
Арматурный цех
Бетоносмесительный цех
Склад сырьевых
материалов:
- доставка ж/д транспорт.
- доставка автотранспорт.
Склад готовой продукции
- отправка ж/д транспорт.
- отправка автотранспорт.
Тепловая обработка
|
260
260
260
365
260
365
260
365
|
2
2
2
3
2
3
2
3
|
8
8
8
8
8
8
8
8
|
4160
4160
4160
8760
4160
8760
4160
8760
|
2.2.1 Расчёт
производственной программы формовочного цеха
где t0 – плановые
остановки на ремонт и переналадку оборудования, сут. [стр. 5];
n – количество рабочих
смен в сутки, см [стр. 5];
m – количество часов в
сутки, час [стр. 5].
2.3 Расчёт
производственной программы
Расчёт производственной
программы формовочного цеха, м3
где Qгод – годовая производительность
цеха, м3.
Расчёт производственной
программы БСЦ, м3
где - коэффициент, учитывающий потери
бетонной смеси, %;
Q’год, Q’сут, Q’см, Q’час
– годовая, суточная, сменная и часовая производительность с учётом потерь б/см,
м3.
Расчёт производственной
программы цеха по готовой продукции, шт:
где ,– годовая, суточная, сменная, часовая производительность,
шт.;
Vб – объём бетона в
изделии, м3.
Таблица 4
Наименов. изделия
|
Марка изделия
|
Годовая программа
|
Производительность, шт.
|
м3
|
шт.
|
сут.
|
смен.
|
час.
|
Пустотная плита
|
ПК72.15-8Ат800
|
19000
|
14179
|
56
|
28
|
4
|
Таблица 5
Вид смеси
|
Класс, марка
|
Годовая произв. м3
|
Потери
б/см, %
|
Производственная программа, м3
|
год.
|
сут.
|
смен.
|
час.
|
б/см на плотном заполн.
|
В 25, С20/25
|
19000
|
1,5
|
19285
|
76,2
|
38,1
|
4,8
|
Таблица 6
Наименование изделия
|
Марка изделия
|
Ед.измерения
|
Расход стали на ЖБК
|
S500
ГОСТ6227-80
|
S240
ГОСТ5781-82
|
S800
ГОСТ10884-81
|
Общий расход
|
Ø3
|
Ø4
|
Ø12
|
Ø12
|
Плита перекрытия
|
ПК72.15-8Ат800
|
кг
|
2,38
|
0,96
|
4,20
|
51,04
|
58,58
|
Агод.
|
т
|
33,7
|
13,6
|
59,6
|
723,7
|
830,6
|
Отходы
|
%
|
2
|
2
|
2
|
6
|
-
|
Агод.отх.
|
т
|
34,4
|
13,9
|
60,8
|
767,1
|
876,2
|
Асут.отх.
|
кг
|
136
|
54,9
|
240,3
|
3032
|
3463,2
|
Асмен.отх.
|
кг
|
68
|
27,5
|
120,2
|
1516
|
1731,7
|
Ачас.отх.
|
кг
|
8,5
|
3,4
|
15,0
|
189,5
|
216,4
|
Страницы: 1, 2, 3, 4
|