Проект организации механического цеха
2.5 Организация ремонтного хозяйства
Составим план ремонта оборудования по
механическому цеху для четырех станков в форме таблицы. Для составления плана
осуществим следующие расчеты.
Продолжительность межремонтного цикла
определяется по формуле:
ТМ.Ц.=24000´bп´bм´bу´bт,
(2.5)
где bп –
коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного
производства равен 1);
bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала
(при обработке сталей равен 1);
bу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации
оборудования (при работе в нормальных условиях равен 1);
bт – коэффициент, отражающий особенности различных групп
станков (для легких и средних станков равен 1).
Тм.ц.=24000´1´1´1´1=24000 (ч).
Структура межремонтного цикла для
металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних,
шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.
Длительность межремонтного периода определяется
по формуле:
, (2.6)
где NC – число средних ремонтов;
NM – число текущих ремонтов.
(ч).
Определим длительность межосмотрового периода
по формуле:
(2.7)
где No – количество осмотров.
(ч).
Определим трудоемкость ремонтных работ по
формуле:
Ti = r´ni,
(2.8)
де Ti – трудоемкость i-го вида ремонта, ч.;
r – средняя сложность ремонта оборудования в
цехе;
ni – норма времени проведения i-го вида ремонта
на одну единицу ремонтной сложности оборудования.
Результаты расчетов представим в виде таблицы
(табл. 2.4).
Таблица 2.4 – Трудоемкость ремонтных работ
Наименование
оборудования
|
Вид ремонта
|
Осмотр перед кап.
ремон-том
|
Осмотр
|
Текущий
|
Средний
|
Капитальный
|
Слесарные
|
Станочные
|
Слесарные
|
Станочные
|
Слесарные
|
Станочные
|
Прочие
|
Слесарные
|
Станочные
|
Прочие
|
Слесарные
|
Станочные
|
Прочие
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
Токарное
|
18
|
1,8
|
13,5
|
1,8
|
72
|
36
|
1,8
|
288
|
126
|
9
|
414
|
180
|
36
|
Фрезерное
|
12
|
1,2
|
9
|
1,2
|
48
|
24
|
1,2
|
192
|
84
|
6
|
276
|
120
|
24
|
Сверлильное
|
17
|
1,7
|
12,8
|
1,7
|
68
|
34
|
1,7
|
272
|
119
|
8,5
|
391
|
170
|
34
|
Шлифовальное
|
30
|
3
|
22,5
|
3
|
120
|
60
|
3
|
480
|
210
|
15
|
690
|
300
|
60
|
Определим потребное число рабочих для
выполнения плановых ремонтов по формуле:
, (2.9)
где tк, tс, tм – нормативы времени на одну
ремонтную единицу соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, ч.;
rк, rс, rм – суммарное число ремонтных единиц
оборудования за год, подлежащего соответственно капитальному, среднему и
текущему ремонту;
Фр – годовой эффективный фонд времени одного
ремонтного рабочего, ч./чел.;
РВЫП – средний коэффициент выполнения норм
времени ремонтными рабочими.
(чел.).
Определим количество основных станков ремонтной
базы (РБ) и их распределение по видам.
Определим общее количество единиц сложности
ремонта обслуживаемого оборудования (РЕ) по формуле
(2.10)
где Ппi – принятое число оборудования i-го
вида;
ri – сложность ремонта оборудования.
Так как РЕ намного меньше 5000, то принимаем
количество основных станков ремонтной базы равное минимальному комплекту (МК)
основного и вспомогательного оборудования.
Количество основных станков ремонтной базы и их
распределение по видам представим в виде таблицы.
Таблица 2.5 - Состав основных станков РБ и их
распределение по видам
Вид оборудования
|
Количество, шт.
|
1
|
2
|
1. Токарно-винторезное
|
6
|
2.
Вертикально-сверлильное
|
1
|
3. Универсально-
фрезерное
|
2
|
4.
Вертикально-фрезерное
|
1
|
5.
Поперечно-строгальное
|
1
|
6. Долбежное
|
1
|
7.
Универсально-круглошлифовальное
|
1
|
8. Плоскошлифовальное
|
1
|
9. Зубофрезерное
|
1
|
ИТОГО основных станков
РБ
|
15
|
Определим площадь ремонтной базы SРБ по
показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице
показателей общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной
базы /4, С. 94/.
При числе единиц основного оборудования РМ
равном 15 шт. удельная площадь на единицу основного оборудования составляет 28
м2, в том числе площадь склада запасных частей 3 м2.
Тогда площадь ремонтной базы равна
(м2).
В том числе площадь склада запасных частей Sскл
(м2).
Составим план ремонта оборудования по
механическому цеху для 4 видов станков в форме таблицы /1, С. 284-285/, которая
представлена в приложении А.
2.6 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха
входят:
инструментально-раздаточная кладовая;
кладовая приспособлений и абразивов;
заточное отделение;
отделение ремонта технологической оснастки;
контрольно-проверочный пункт.
Необходимо рассчитать расход режущего
инструмента и оборотный фонд инструмента в цехе.
Расход инструмента в цехе определим по формуле
(2.11)
где Ир – расход инструмента в цехе;
Ni – число единиц продукции, подлежащих выпуску
в планируемом периоде;
Иi’ – норма расхода инструмента на 1 деталь;
р – число наименований изделий (деталей), для
обработки которых применяется данный типоразмер инструмента.
Норма расхода инструмента на 1 деталь
рассчитывается по формуле
(2.12)
где hуб –
коэффициент, учитывающий случайную убыль (принимается обычно равным 0,85-0,90);
m – число операций, при выполнении которых
применяется данный инструмент, для детали j-го наименования;
tmij – машинное время по i-той операции детали
j-го наименования;
Тизн – машинное время работы инструмента до его
полного износа.
Величина Тизн определяется по формуле
Тизн=(kзат+1)´tст,
(2.13)
где kзат – число заточек, допускаемых
инструментом до его полного износа (принимается равным от 10 до 30);
tст – экономическая стойкость инструмента между
двумя заточками, ч.
Число инструментов на рабочих местах Ир.м
рассчитывается по формуле
(2.14)
где Rn – периодичность (ритм) подноски
инструмента на рабочие места вспомогательными рабочими (принимаемая обычно
3,5-4), ч;
hрез – коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные
задержки в подноске инструмента на рабочие места (колеблется в пределах
0,2-1,0);
kui – число инструментов данного типоразмера,
одновременно применяемых на i-том рабочем месте;
tэ.ст. – эквивалент стойкости инструмента между
двумя заточками или ремонтами, ч;
q – число рабочих мест, на которых одновременно
используется инструмент данного типоразмера.
Результаты расчета вышеуказанных показателей
сведем в таблицы 2.6-2.8.
Таблица 2.6 – Расчет показателей, определяющих
расход инструмента в цехе по деталям
Вид инструмента
|
Число заточек, Кзат
|
Экономическая стойкость
инструмента, tст, ч
|
Машинное время работы
инструмента, ч
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Резцы
|
30
|
40
|
1240
|
Сверла
|
30
|
25
|
775
|
Фрезы
|
30
|
90
|
2790
|
Прочие
|
30
|
55
|
1705
|
ИТОГО
|
-
|
-
|
6510
|
Оборотный запас инструментально-раздаточной
кладовой (ИРК) определим по формуле
(2.15)
где Тц.и. – длительность цикла заточки
инструмента (принимаем 7-10 ч);
Rп – период подноски инструмента на рабочие
места, час.;
Ир.м. – число инструментов на рабочих местах.;
Кстр – страховой коэффициент (принимаем 0,55).
Таблица 2.9 – Расчет оборотного запаса ИРК
Вид инструмен-та
|
Периодич-ность подноски
инструмента
|
Число инструме-нтов на
рабочих местах
|
Длитель-ность цикла
заточки инструме-нта, ч
|
Страховой коэффици-ент
|
Оборот-ный запас ИРК, шт.
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Резцы
|
4
|
1
|
10
|
0,55
|
3,875
|
Сверла
|
4
|
1
|
10
|
0,55
|
3,875
|
Фрезы
|
4
|
1
|
10
|
0,55
|
3,875
|
Прочие
|
4
|
1
|
10
|
0,55
|
3,875
|
ИТОГО
|
-
|
4
|
-
|
-
|
15,5
|
Определим площадь кладовой инструментального
хозяйства цеха Sкл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства
цеха /2, т. 4, С. 67/
(м2).
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК) определим
исходя из числа производственных рабочих (43 чел.), обслуживаемых одним
кладовщиком. В условиях серийного и массового типа производства один кладовщик
обслуживает 45-50 рабочих.
(чел.).
С учетом сменности работы цеха потребность в
кладовщиках составляет 2 человека.
Определим количество станков общего назначения
в заточном отделении. Количество станков общего назначения в заточном отделении
Чст.заточн определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков:
для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200
единиц – 4 %. Таким образом, имеем
(единиц оборудования).
Таблица 2.7 – Расчет расхода инструмента на
весь объем по каждой детали
Вид инстру
мента
|
Машин
ное время работы инстру
мента, ч
|
Суммарное машинное
время для каждой детали, мин
|
Норма расхода
инструмента на одну деталь
|
Расход инструмента на
весь объем по каждой детали
|
ИТ
|
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
Резцы
|
1240
|
8,71
|
4,47
|
0
|
0,000138
|
0,000071
|
0
|
11,602
|
9,659
|
0
|
21,26
|
Сверла
|
775
|
0
|
0
|
1,58
|
0
|
0
|
0,000040
|
0
|
0
|
2,395
|
2,395
|
Фрезы
|
2790
|
0
|
3,27
|
5,8
|
0
|
0,000023
|
0,000041
|
0
|
3,141
|
2,442
|
5,582
|
Прочие
|
1705
|
16,61
|
14,12
|
16,21
|
0,000191
|
0,000162
|
0,000186
|
16,091
|
22,191
|
11,16
|
49,44
|
ИТОГО
|
6510
|
25,32
|
21,86
|
23,59
|
0,000329
|
0,000256
|
0,000267
|
27,694
|
34,990
|
16,00
|
78,68
|
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|