Анализ организационно-экономических условий племзавода ОАО "Восточный"

Мешки с травяной мукой в течение 2-3 дней выдерживают под навесом для охлаждения и после этого отправляют в хранилище.

Режим сушки на пневмобарабанной сушилке характеризуется начальной и конечной температурой газов, а также скоростью вращения барабана.

Температуру газов на входе в сушильный барабан регулируют изменением количества сжигаемого топлива. В сушилках АВМ-0,65 количество сжигаемого топлива регулируется изменением давления впрыска (500000-1400000 Па) и подбором донышка форсунки в зависимости от влажности травы. При влажности травы 60-70% рекомендуется использовать донышки с отверстиями диаметром 1,8-2,0 мм; при 75-80% - 2,0-2,3; более 80% - 2,3 мм. В сушилках АВМ-1,5А и СБ-1,5 количество сжигаемого топлива регулируется давлением впрыска.

Чем выше температура газов, тем выше производительность сушильных агрегатов, но и тем больше опасность теплового повреждения, снижения качества корма. Материал, содержащий свободную влагу, меньше подвергается отрицательному действию высоких температур, поэтому температура газов на входе в сушильный барабан должна быть согласована с влажностью зелёной массы. Практика эксплуатации высокотемпературных сушильных агрегатов показала, что на входе в барабан при сушке зелёной массы влажностью до 75% может быть применён теплоноситель температурой 450-650?С, при влажности травы 75-80% - 700-900?С. Применять теплоноситель температурой более 950?С нежелательно во избежание снижения качества корма, а также возможного повреждения топки и направляющего лотка сушилки.

Наличие в высушенной резке подгоревших частиц указывает на слишком высокую начальную температуру.

Температура газов на выходе из сушильного барабана, регулируется изменением количества зелёной массы, подаваемой в сушилку. При нормальной работе сушильного агрегата температура отработанных газов на выходе из большого циклона должна быть в пределах 95-115?С и не превышать 120?С. При сушке бобовых трав с крупными стеблями следует придерживаться верхней границы допустимого предела температуры, а при сушке более однородной массы злаковых трав, скошенных в раннюю фазу вегетации, - нижнего предела (95-100?С). Если температура отработанных газов замеряют сразу после барабана (перед большим циклоном), то она будет на 7-10?С выше. Влажность травяной муки в любом случае должна быть 9-12%.

Качество работы сушилки в большей мере зависит от скорости вращения барабана. Чем выше скорость вращения барабана, тем быстрее через него проходит травяная масса, повышается производительность сушилки и снижается вероятность воспламенения корма. Поэтому частоту вращения барабана имеет смысл увеличивать. Но при этом нужно помнить, что с увеличением частоты вращения барабана увеличивается неравномерность по влажности высушенного корма. Особенно это характерно при сушке бобовых трав, отличающихся тонкими листьями и толстыми стеблями, т.е. большой неоднородностью массы. При завышенных оборотах барабана высушенная травяная резка может одновременно содержать частицы влажностью до 10 и выше 20%. Последние трудно размалываются на молотковых дробилках, а уложенные на хранение создают очаги плесневения. Высокие обороты барабана применяются при сушке массы однородного состава и невысокой влажности. Оптимальная частота вращения барабана при сушке нерасплющенных бобовых трав 3-5 об/мин, злаковых - 5-8 об/мин.

При сушке травяного жома необходимо учитывать, что влажность его значительно ниже таковой у свежескошенной травы и частицы его не только мельче, но и расщеплены, что усиливает интенсивность отдачи влаги под действием теплоносителя. В связи с этим во избежание пересушки корма температура отработанных газов на выходе из большого циклона должна быть в пределах 90-100?С при максимальных (8 об/мин) оборотах сушильного барабана.

Порядок запуска сушильного агрегата подробно описан в инструкции по эксплуатации «Агрегаты для сушки кормов». В стабильный рабочий режим сушилка вводится следующим образом. При температуре газов на выходе из большого циклона на 10-15?С ниже заданной включают транспортёр зелёной массы. Вначале он должен работать с минимальной подачей. Величина подачи увеличивается с увеличением температуры газов на выходе и постепенно доводится до номинала.

Регулируя режим работы сушильных агрегатов, необходимо постоянно контролировать влажность массы, поступающей на дробилку. Пробы для определения влажности следует брать из выгрузного люка отборщика. В процессе размола высушенной массы в муку и отделения от неё воздуха в циклоне влажность муки снижается на 2-4%. Следовательно, режим работы агрегата должен обеспечить влажность высушенной массы при выходе из барабана в пределах 13-14%.

Необходимо помнить, что пересушивание зелёной массы до 5-6% приводит к большим потерям питательных веществ и каротина, причём не столько за счёт изменения химического состава корма, сколько за счёт снижения переваримости питательных веществ. Переваримость протеина пересушенной муки (влажность 4-6%) составляет 45-50%, что на 15-20% ниже, чем в муке с рекомендуемой влажностью (9-12%), хотя по содержанию протеина разницы может и не быть. В пересушенной муке на 20-25% меньше каротина. Кроме того, в процессе размола пересушенной массы большое её количество превращается в пыль, которая с потоком воздуха выбрасывается наружу.

Вместе с тем недосушка массы может привести к перегрузке электродвигателя дробилки, некачественному размолу и забиванию решёт.

Если влажность высушенной массы больше верхнего предела, значит, температура выходящих газов занижена и нужно установить новый её предел - на 5-10?С выше предыдущего. Если же есть признаки подгорания частиц высушенной массы, то установлена завышенная температура выходящих газов и необходимо снизить её на 5-10?С. Когда температура выходящих газов непрерывно уменьшается и при максимально возможной и допустимой подаче топлива не повышается, нужно уменьшить подачу массы на сушку или совсем её прекратить, пока температура не начнёт повышаться.

После полного прогрева и заполнения сушильного тракта массой, примерно через 30 мин с начала работы, регулируют сушильную установку на максимальную производительность при данной начальной влажности высушиваемой массы. Если во время прогрева сушильной установки правильно выбран и установлен предел температуры выходящих газов, влажность высушенной массы близка к верхнему пределу, а нагрузка дробилки составляет 75-80% допустимой, то никакой дополнительной регулировки не делают. Меньшая нагрузка дробилок при номинальной влажности высушенной массы, а также периодическое срабатывание электромагнитного клапана свидетельствует о недогрузке сушильной установки. В этом случае увеличивают подачу массы, добиваясь, чтобы температура теплоносителя находилась в установленных пределах, но не доходила до верхнего и подача топлива не уменьшалась. Если такой регулировкой не достигнута номинальная нагрузка дробилок (75-80%), то увеличивают подачу топлива, параллельно увеличивая подачу массы.

Изменение подачи массы в сушильную установку или топлива сказывается на температуре отработанных газов или на нагрузке дробилок только спустя несколько минут. Поэтому регулировать режим работы необходимо плавно, выжидая после изменения одного параметра 5-10 мин.

Стабильный рабочий режим сушильного агрегата устанавливается примерно через 45-60 мин после начала работы. Затем агрегат АВМ-1,5А переводят на автоматический режим.

За первый час работы сушилка даёт только 35-40% своей производительности, а номинальная производительность достигается спустя 1,5-2 ч работы. Поэтому в целях достижения максимальной сменной выработки необходимо организовать непрерывную работу сушильного пункта в течение суток.

Работая на предельном режиме, постоянно наблюдают за показаниями температуры теплоносителя, амперметра нагрузки дробилок, манометра топливной аппаратуры, за влажностью выходящего продукта, исправной работой всех электродвигателей и узлов сушильной установки. Если во время работы агрегата температура отработанных газов начинает падать, а нагрузка на мельницы возрастает, то надо немедленно уменьшить подачу сырья на сушку. При повышении температуры отработанных газов и снижении нагрузки мельниц проверяют, не прекратилась ли подача материала на сушку и в случае исправности подачи немного её увеличивают.

Если закругления рабочих граней молотков достигает 1,5 мм, их надо повернуть на 180? или заменить новыми.

Топливо лучше всего использовать в том случае, когда отработанные газы при выходе из сушильной установки бесцветны, а на некотором расстоянии от неё даже при высокой температуре окружающего воздуха (порядка 25-30?С) превращаются в облако пара белого цвета, который по мере удаления конденсируется и исчезает. Достигнуть этого можно регулировкой подачи топлива и воздуха. Факел должен быть сплошным, светло-соломенного цвета и не касаться направляющего желоба. Тёмно-красный цвет пламени свидетельствует и недостаточной подаче воздуха. Если пламя устойчивое и факел формируется из отдельных языков, значит, воздух подаётся с избытком.

Для остановки сушильной установки прекращают загрузку материала на питающие транспортёры и выключают их. В зависимости от влажности и количества материала в сушильном барабане поддерживают температуру отработанных газов в течение 10-30 мин. Затем прекращают подачу топлива в форсунку, останавливают вентилятор теплогенератора, закрывают кран подачи топлива в топливную аппаратуру. Все остальные узлы сушильной установки должны работать до очистки сушильного барабана от основной массы сырья. Если накопившегося тепла в сушильной установке окажется недостаточно для полного высушивания оставшегося в сушильном барабане материала, то повторно включают подачу топлива и зажигают факел на несколько минут. Оставлять много материала нельзя, так как он загорается при следующем пуске сушильной установки. При слишком продолжительном горении факела непроизводительно расходуется горючее, а также портятся футеровки топок, которые аккумулируют много тепла и без принудительного охлаждения сильно перегревают поддерживающие их металлоконструкции, части топливных аппаратур.

После прекращения поступления массы из сушильного барабана останавливают последовательно все электродвигатели, выключают электропитание пульта управления, очищают сушильную установку и площадь вокруг неё.

В аварийных случаях сушильные установки останавливают моментально. Для этого выключают электропитание пульта управления и перекрывают подачу топлива в форсунку. Однако такая остановка может привести к порче пульта управления. Кроме того, при полной нагрузке сушильной установки находящийся в передней части барабана материал высыхает и загорается, зажигая всю массу в барабане.

Следует избегать ненужных пусков и остановок сушилок. Чтобы достигнуть максимальной выработки продукции и снизить её себестоимость, организуют непрерывную работу сушильных установок (3 смены) с остановкой только для технических уходов.

3.4.3 Приготовление гранул и брикетов

Травяная мука и резка отличаются малой плотностью, склонны к сепарации и образованию пыли при транспортировке и складировании. Всё это создаёт неудобства в работе, поэтому травяную муку и резку целесообразно прессовать. Мучнистые корма и кормосмеси спрессовывают в гранулы цилиндрической формы, а травяную, соломенную резку - в брикеты квадратного или прямоугольного поперечного сечения.

В соответствии с ГОСТ 23513-79 гранулы могут иметь диаметр 3-25 мм, плотность 600-1300 кг/м?, крошимость не более 12%; брикеты - поперечное сечение 30?60 мм, плотность 500-700 кг/м? при скармливании и 700-1200 кг/м? при укладке на длительное (более 2 мес.) хранение, крошимость не более 15%. Влажность гранул и брикетов должна быть 9-14%.

Поскольку плотность гранул и брикетов в 2-4 раза больше, чем травяной муки и резки, соответственно требуется меньше складских помещений для их хранения. Гранулы и брикеты можно перевозить и хранить насыпью, без тары, они не пылят и не вредят здоровью рабочих. При гранулировании и брикетировании удобно вносить антиокислители для стабилизации каротина; и легче организовать хранение гранул в среде инертных газов. Процесс гранулирования и брикетирования позволяет полностью завершить механизацию технологического процесса производства и хранения искусственно высушенных кормов.

Для производства гранулированных и брикетированных кормов разработан типовой проект цеха полнорациональных гранулированных кормов производительностью 2-3 т/ч и типовой проект цеха для производства полнорациональных брикетированных кормов производительностью 1,5-2 т/ч. При необходимости в цехах можно производить обычные комбикорма, травяную муку и резку.

Для гранулирования травяной муки и кормовых смесей применяются грануляторы ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5 (установленная мощность двигателей 58 и 98 кВт). Первый гранулятор используют в технологической линии с сушильным агрегатом АВМ-0,65. Производительность ОГМ-1,5 позволяет гранулировать травяную муку от двух АВМ-0,65 или одного сушильного агрегата АВМ-1,5, СБ-1,5 (М804/0-1,5).

Гранулятор-брикетировщик ОПК-2 (установленная мощность двигателей 144 кВт) предназначен для приготовления гранул из травяной муки или брикетов из травяной резки. Номинальная производительность 1,5 т/ч. Кроме того, ОПК-2 может применяться для приготовления гранул из комбикормов в технологической линии номинальной производительностью до 6 т/ч и для приготовления брикетов из кормосмесей, включающих травяную и соломенную резку, комбикорма и другие добавки (номинальной производительностью 2,5 т/ч).

Производительность т качество работы гранулятора и брикетировщика зависят, прежде всего от физических свойств корма, подготовки его к прессованию, регулировки прессующего механизма.

Травяная мука и резка из бобовых трав легко прессуются в прочные гранулы и брикеты. При прессовании злаковых ниже производительность оборудования, а также прочность гранул и брикетов, что иногда вызывает необходимость введения связующих веществ.

Оптимальная влажность травяной муки и резки перед прессованием, при которой обеспечиваются наименьшие энергозатраты и хорошее качество гранул и брикетов, 14-16%. Отклонение влажности от указанных пределов снижает прочность гранул и брикетов, увеличивает количество неспрессованной травяной муки и резки. Если гранулы и брикеты, выходящие из пресса, сравнительно прочные, но количество неспрессованного корма выше нормы, то влажность недостаточная. Если же корм переувлажнён, то гранулы и брикеты получаются с рваной, шероховатой поверхностью. При нормальной влажности травяной муки и резки гранулы и брикеты имеют блестящую поверхность, а количество неспрессованного корма минимально.

В процессе работы влажность поступающей из сушилки травяной муки и резки может меняться. Это обязывает периодически проверять качество гранул и брикетов и, если требуется, регулировать подачу воды (пара). Изменение количества воды (пара) отражается на качество гранул, брикетов не сразу, поэтому подачу увлажнителей регулируют в малых пределах.

Важное условие эффективной работы прессов - правильная установка зазора между матрицей и прессующими вальцами. В грануляторах ОГМ величина зазора должна находиться в пределах 0,2-0,5 мм; в брикетировщике ОПК-2 при производстве гранул зазор должен быть таким же, а при брикетировании резки - 2-4 мм. При меньшем зазоре ускоряется износ матрицы, при большем - резко возрастают нагрузка на пресс и расход электроэнергии. Изменяют величину зазора с помощью регулировочных винтов, вращая рычаг. Если рычаг доходит до крайнего положения, а зазор остаётся больше требуемого, необходимо переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжить регулировку. Для измерения зазора используют специальные пластины или мягкую проволоку.

При нормальной влажности корма и правильно отрегулированном прессующем механизме о степени загрузки пресса можно судить по нагрузке на электродвигатель. Её оптимальная величина для грануляторов ОГМ-0,8А 65-70А, ОГМ-1,5 - 110-130, гранулятора-брикетировщика ОПК-2 - 120-150 А.

Гранулы и брикеты, выходящие из пресса, имеют высокую температуру (70-90?С). Даже непродолжительное хранение корма в таком состоянии связано со снижением его качества и прежде всего потерей каротина поэтому гранулы и брикеты нужно за 30 мин охладить до температуры, не более чем на 5?С превышающей температуру атмосферного воздуха. Для этого гранулы и брикеты направляют в охладительную колонку. Охлаждение гранул в колонке грануляторов ОГМ происходит только тогда, когда она полностью загружена. Следовательно, после заполнения колонки гранулами количество поступающих и выходящих из неё в процессе работы гранул должно быть одинаковым. Это достигается регулировкой длины тяг, соединяющих дозирующие заслонки с заслонкой приёмной камеры. Дозирующие заслонки, закрывая щель выхода охлаждённых гранул, не должны лежать на вибрирующем дне. Гранулы из охладительной колонки должны выходить непрерывным, слегка пульсирующим слоем. Количество выходящих из колонки гранул регулируется изменением положения груза на рычаге. В охладительной колонке гранулятора-брикетировщика ОПК-2 вначале устанавливают дозирующими заслонками ширину выгрузной щели. В процессе работы её регулируют так, чтобы брикеты и гранулы свободно проходили только при работающем вибраторе.

В технологической линии искусственной сушки трав целесообразно иметь комплект оборудования для накопления и временного хранения гранул и брикетов - это исключает простои сушильных агрегатов из-за возможной задержки с отгрузкой, значительно сокращает время пребывания транспорта под погрузкой. Для накопления гранул и брикетов промышленность выпускает оборудование ОНК-1,5 и ОНК-3 с накопительными ёмкостями объёмом соответственно 80 и 160 м? для технологических линий производительностью 1,5 и 3 т/ч. Ёмкость оборудования вмещает такое количество корма, которое производится на технологической линии, в течение четырёх смен. Производительность ОНК-1,5 и ОНК-3 при загрузке 8-10 т/ч, при выгрузке до 40 т/ч.

Важно, что поедаемость грубых кормов, включённых в состав брикетов и гранул, резко повышается, что даёт возможность вводить в рационы сельскохозяйственных животных до 50% соломы зерновых культур, отходы полеводства, овощеводства, садоводства. При этом в качестве основного источника протеина и каротина может быть использована резка или травяная мука.

Состав и питательность корма легко регулировать применительно к потребности разных видов и половозрастных групп животных. Высокая энергетическая ценность брикетов и гранул обеспечивается включением в их состав концентрированных кормов.

Сушильные установки АВМ-0,65 и АВМ-1,5А могут использоваться совместно с бункерами-накопителями БСК-10. У этих бункеров есть недостаток по высоте. Не все транспортные средства, такие как автомобиль КамАЗ, могут заехать под него и загрузиться. Предлагается увеличить длину стоек бункера для заезда автомобиля КамАЗ с запасом по высоте на 0,5 метра. Вместе с тем увеличить высоту нории, которая загружает данный бункер.

3.4.4 Технологические расчёты

Количество агрегатов для перевозки зелёной массы.

Для перевозки зелёной массы используем агрегат в составе МТЗ-80+2ПТС-4. Вместимость этого агрегата 4 тонны.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11